1.孔加工余量的選擇

在體確定工序間的加工余量時，應根據(jù)下列條件選擇大小。

(1)對后的工序，加工余量應能保證達到圖紙上所規(guī)定的表面粗糙度和精度要求。

(2)考慮加工方法、設備的剛性以及美標沖壓彎頭可能發(fā)生的變形。

(3)考慮美標沖壓彎頭熱處理時引起的變形。

(4)考慮被加工美標沖壓彎頭的大小，美標沖壓彎頭愈大，由于削力、內應力引起的變形也會相應增加，因此要求加工余量也相應地大一些。

2.(1)加工質量要求較的美標沖壓彎頭，采用加工中心加工時，應盡將粗、精加工分兩個階段進行，以及時發(fā)現(xiàn)美標沖壓彎頭主要加工表面上毛坯存在的缺陷，及時采取措施，避免浪費更多的工時和費用。

(2)若美標沖壓彎頭已經(jīng)過粗加工，加工中心只完成后的精加工，則不必劃分加工階段。

(3)當美標沖壓彎頭的加工精度要求較，在加工中心加工之前又沒有進行過粗加工時，則應將粗、精加工分開進行，粗加工通常在普通機床上進行，在加工中心上只進行精加工。

3.孔加工工序的劃分

劃分加工工序方法與項目一中的相同。但加工中心加工工序劃分后坯要細分加工工步，設計加工中心工步時，主要從精度和效率兩方面考慮。加工中心加工工步設計的主要方法有如下幾點。

(1)加工表面按粗加工、半精加工、精加工次序完成，或全部加工表面按先粗，后半精、精加工分開進行。加工尺寸公差要求較時，考慮美標沖壓彎頭尺寸、精度、美標沖壓彎頭剛性和變形等因素，可采用前者；加工位置公差要求較時，采用后者。

(2)對于既有銑面又有儻孔的美標沖壓彎頭應先銑后鏡。按照這種方法劃分工步，可以提孔的加工精度，因為銑削時，削力較大，美標沖壓彎頭易發(fā)生變形。先銑面后儻孔，使其有一段時間恢復，減少由變形引起的對孔精度的影響。反之，如果先鏡孔后銑面，則銑削時，必然在孔口產(chǎn)生飛邊、毛刺，從而破壞孔的精度。

(3)當一個設計基準和孔加工的位置精度與機床定位精度、重復定位精度相接近時，采用相同設計基準集中加工的方法。

(4)相同工位集中加工，應盡量按就近位置加工的方法，以縮短移動距離，減少空運行時間。

(5)按所用劃分工步。如有些機床工作臺回轉時間較換時間短，在不影響加工

精度的前提下，為減少換次數(shù)、空移時間和不必要的定位誤差，可以采取集中工序加工。

(6)對于同軸度要求較的孔系，不能采取方法5。應該在一次定位后，通過順序連續(xù)

換，順序連續(xù)加工完該同軸孔系的全部孔后，再加工其他坐標位置孔，以提孔系同軸度。

(7)在一次定位裝夾中，盡可能完成所有能夠加工的表面。