主井提升系統(tǒng)用于煤炭提升使用，在礦井生產運行中起到非常重要的作用。首繩和尾繩是提升系統(tǒng)關鍵承載構件，其運行環(huán)境復雜，日常維護困難。長期以來，提升系統(tǒng)首、尾繩系統(tǒng)的巡檢工作主要依靠人工進行定時排查日常檢測主要依賴的是“目視、手摸、卡尺量”，借助機器學習和計算機視覺技術，通過A人工智能完成提升機首繩、尾繩各種狀態(tài)分析、檢測及預警，可替代人工查繩。其中首繩損傷檢測包括:直徑變化、捻距變化，鋼絲繩外部損傷(斷絲等)。尾繩狀態(tài)監(jiān)控包括:尾繩擺動異常、尾繩散股、尾繩纏繞。系統(tǒng)投入后，將實現提升機首尾繩全生命周期分析、存檔及管理，將大幅改善提升系統(tǒng)查繩效率和質量，節(jié)約日常檢修時間，降低職工勞動強度，并進一步提升煤礦行業(yè)的生產效率和管理水平，推進煤礦智能化生產。
整個系統(tǒng)主要由巡檢機器人、精密軌道、運動控制器及驅動器，圖像處理工作站，交換機、工程師操作站、高速相機、補光燈等組成采用巡檢機器人，運行于軌道上，通過預設位置，自動/手動運行到待檢測位置。通過自帶高精度圖像傳感器進圖像抓拍等處理?？蓪崿F鋼纜多角度拍攝，保證檢測。
首繩監(jiān)測
1.提升機全速(8~16m/s)運行期間，可全程實時監(jiān)測單根鋼絲繩捻距、斷絲、變形、磨損等狀態(tài)，可定時自動或手動遙控切換至其它鋼絲繩檢測，能形成鋼絲繩捻距、斷絲、變形等狀態(tài)變化曲線，具備預報預警功能，可按周、月、季度、年查詢鋼絲繩全生命周期狀態(tài)趨勢。
2.系統(tǒng)可自動完成同等位置鋼絲繩捻距變化檢測，實現智能比對并形成檢測報告。
3.鋼絲繩斷絲位置自動標定，位置誤差在100mm以內;可自動檢測出鋼絲繩表面斷絲數量，準確率99%。
4.檢測精度:鋼絲繩金屬截面積(LMA)誤差<±1%，鋼絲繩直徑精度為0.01mm。
5.可自動檢測判斷鋼絲繩變形情況，即鋼絲繩直徑局部變大、變小，局部變形或損傷。
(1)損傷點定位準確率≥99%。
(2)損傷檢出率(損傷檢出能力)
a)超限損傷、嚴重損傷、較重損傷、中度損傷實時檢出率99%
b)輕度損傷實時檢出率>99%;
c)輕微損傷實時檢出率>95%。
(3)損傷重復率(損傷檢出的重復能力)
a)超限損傷、嚴重損傷、較重損傷、中度損傷重復率99%;
b)輕度重復率>99%。
