1.將干凈廢舊輪胎利用輪胎上料機裝入裂解爐內(輪胎無需清洗、破碎、抽鋼絲等預處理工序),整個裝料過程大約持續(xù)兩個小時。上料完畢之后關緊爐門,保證爐子內部處于密封狀態(tài)
2.先利用天然氣或者其他燃料在爐膛處對反應釜進行加熱,使反應釜內部輪胎發(fā)生裂解反應。大約經過2-4小時之后,裂解爐內部溫度達到200~300℃,此時輪胎處于穩(wěn)定的裂解狀態(tài),爐內輪胎正處于出油量高峰。接下來5-8小時內,溫度會持續(xù)升高,當溫度達到450℃時,裂解爐內的輪胎基本上處于裂解完成狀態(tài)。裂解過程中會產生大量煙氣,這些煙氣即是含有豐富輪胎油的油氣,其中包括重油(液態(tài))、輕油(氣態(tài))、裂解氣和少量水蒸氣等。
3.油氣經裂解爐出氣口進入到分汽包之中,在這里經過冷卻,一部分油氣會冷卻成粘稠狀的重油并沉附下來(約占廢輪胎質量的 2%),通過油泵儲存在儲油罐內,剩余的部分氣體在壓力 的作用下會經過分汽包進入循環(huán)水冷卻系統(tǒng)。
4.在管道內冷卻后的煙氣分為液體和氣體,其中氣體為裂解氣,液體為輕油和水的混合物。液體流入油水分離器,分離出的輕質油分經油泵進入油罐儲存,少量含油廢水經霧化后噴入裂解爐燃燒室作為燃料使用;裂解氣經管道輸送至裂解爐燃燒室作為燃料使用。
5.經過 12 小時的裂解,除燃料油、裂解氣外,裂解爐內還會生成炭黑和鋼絲。爐體停止加熱后,項目采用空氣冷卻的方式,通過風機抽風不斷帶走爐體外壁熱量,冷卻工段持續(xù)時間約 8 小時。待爐體冷卻至 45~55℃,操作人員打開進料門上的出鋼絲口(1.1m×1.7m),將纏繞在一起的鋼絲整體拖出。由于本項目輪胎進料時為整條輪胎,無切割破碎工段,裂解過程中爐體不停轉動,因此出料時鋼絲絞結在一起,鋼絲上沾 結的少量炭黑經輕敲就能落下,鋼絲出料后直接打包外運。然后關閉出鋼絲口,打開炭黑出料口(直徑約 0.4m),與封閉式螺旋出渣機對接,炭黑(粒徑約 80~100 目)出料后直接進入包裝袋,經磅秤稱重后包裝出廠。每臺設備的炭黑鋼 絲出料時間分別為 2 小時。整個輪胎裂解流程的總時間為 24 小時。