產(chǎn)品概述 ：
脈沖式濾筒除塵器是本公司在引進消化吸收國外濾筒除塵器*技術的基礎上， 結合國內(nèi)實際情況研制開發(fā)的高效除塵器。其具有結構合理、除塵效率高、實用性強、占地面積小、節(jié)能、 節(jié)約基建投資和維修方便等眾多優(yōu)點而被廣泛應用于建材、輕工、冶金、化工、制藥等行業(yè)中工業(yè)性粉塵的凈化和治理。 在過濾除塵系列中與常用的袋式除塵器相比屬于新一代的產(chǎn)品。
產(chǎn)品結構
濾筒式除塵器的結構是由進風口、消音器、箱體、濾筒支架、濾筒、清灰裝置、灰斗、插板閥、電控系統(tǒng)等組成。
工作原理
本設備在系統(tǒng)主風機的作用下， 含塵氣體從除塵器上部的進風口進入除塵器底部的氣箱內(nèi)進行含塵氣體的預處理， 然后從底部進入到上箱體的各除塵室內(nèi)； 粒度細、 密度小的塵粒進入濾塵室后，通過布朗擴散和篩濾等組合效應，使粉塵吸附在濾料的外表面上，過濾后的干凈氣體透過濾筒進入上箱體的凈氣室由排氣管經(jīng)風機匯集至出風口排出。
隨著過濾工況持續(xù)，積聚在濾筒外表面上的粉塵將越積越多，相應就會增加設備的運行阻力，阻力隨濾料表面粉塵層厚度的增加而增大。為了保證系統(tǒng)的正常運行，除塵器阻力的上限應維持在 1400～1600Pa 范圍內(nèi)，當超過此限定范圍，應由 PLC 脈沖自動控制器通過定阻或定時發(fā)出指令進行清灰。
該濾筒除塵器的清灰過程是脈沖控制儀控制脈沖閥的啟閉。當脈沖閥開啟時，氣包內(nèi)的壓縮空氣通過脈沖閥經(jīng)噴吹管上的小孔噴射處一股高速、高壓的引射氣流，從而形成一股相當于引射氣流體積 1～2 倍的誘導缺陷流，一同進入濾筒內(nèi)，使濾筒內(nèi)出現(xiàn)瞬間正壓并產(chǎn)生鼓脹和微動；沉積在濾料上的粉塵脫落，掉入灰斗內(nèi)，灰斗內(nèi)的粉塵通過卸灰閥，連續(xù)排出。如此逐序循環(huán)清灰，此清灰方式不但、還避免了噴吹清灰產(chǎn)生的粉塵二次吸附。
產(chǎn)品特點
1、采用*的沉流式布局及濾筒斜裝結構，因而除塵器在工作過程中同步清灰效果好。其濾筒采用于專業(yè)焊接煙塵的處理，對于亞微米級以上的粉塵具有 99.9%以上的凈化效率，同時具有運行阻力低，使用壽命長的特點。
2、塵氣入口設置擋塵板，有緩沖及耐磨作用，不會使粉塵直接高速沖擊濾筒，因而能延長濾筒的使用壽命。
3、濾筒拆換更方便，而且除塵器本體內(nèi)不設置傳動部件，使其維修工作減至最少。對一般性粉塵，濾筒可長期使用不需要更換，省去了常用袋式除塵器需經(jīng)常換洗濾袋的繁瑣工作，并節(jié)省了大量的維修費。
4、壓縮空氣自動定時脈沖清灰，保證除塵器持續(xù)低阻力運行。清灰采用手動和自動兩種控制方式，可以節(jié)約壓縮空氣消耗量。
5、采用全拼裝式組合而成，結構簡單，維修保養(yǎng)方便簡捷，運輸費用低廉。
結構特點
1.設備體積小，占地面積小，有效節(jié)約了使用空間；
2.設備凈化效率高；對粒徑為亞微米以上的粉塵有99%以上的凈化效率；
3.采用進口美國濾芯作為凈化主要部件，濾芯有較長的使用壽命；
4.設備結構合理，保養(yǎng)維修簡單，費用低廉；更換濾芯方便快捷，無須任何工具；
5.設備節(jié)能，運行阻力為500～800pa,初阻力為200pa以下，阻力為1500pa（根據(jù)系統(tǒng)風機的風壓來確定）；
6.采用進口PLC控制可調(diào)脈沖反吹，設有國外進口壓差顯示儀；
7.串聯(lián)式水平放置濾芯，單個封蓋確保設備安全運行及檢修方便；
8.可選擇灰桶、出灰車、螺旋出料裝置等的出灰方式；
9.靈活多變的箱式組合單元模塊可滿足不同現(xiàn)場安裝條件；
10.多種濾芯材質(zhì)供用戶選擇，包括耐高溫型、防潮濕型、阻燃型等等。
產(chǎn)品用途
★木工制造：對打磨、拋光、鋸、銑、刨作業(yè)過程所產(chǎn)生的粉塵進行回收處理；
★醫(yī)藥制造：對粉碎、攪拌、投料、裝袋作業(yè)過程所產(chǎn)生的粉塵進行回收處理；
★五金制造：對打磨、拋光、鋸、銑、刨作業(yè)過程所產(chǎn)生的粉塵進行回收處理；
★食品行業(yè)：對面粉、大米、奶粉、糧油、煙草加工過程所產(chǎn)生的粉塵進行回收處理；
★化工行業(yè)：對化肥、涂料、洗衣粉、精細化工生產(chǎn)過程所產(chǎn)生的粉塵進行回收處理；
★建筑行業(yè)：對水泥、陶瓷、玻璃、纖維、鋼筋、石材生產(chǎn)過程所產(chǎn)生的粉塵進行回收處理；
★其他行業(yè)：對、電子、噴鋅機、電容行業(yè)、輪胎、煤炭、造船、火力發(fā)電廠、鑄造廠生產(chǎn)作業(yè)過程所產(chǎn)生的粉塵進行回收處理。
