產(chǎn)品簡(jiǎn)介

水冷漩渦內(nèi)分離低速循環(huán)流化床鍋爐爐膛內(nèi)所有終端速度小于煙氣速度的小顆粒隨煙氣向上運(yùn)動(dòng)，進(jìn)入旋風(fēng)分離器后，大于切割粒徑的顆粒被 分離下來，在回料道內(nèi)形成料封，再由膜式多孔半自流回送裝置送到爐膛與熾熱床料混合進(jìn)行反復(fù)循環(huán)燃燒。

水冷漩渦內(nèi)分離低速循環(huán)流化床鍋爐主要用于大型集中供熱、生產(chǎn)供氣工程或城市、各種企業(yè)的供暖系統(tǒng)。

水冷漩渦內(nèi)分離低速循環(huán)流化床鍋爐

水冷漩渦內(nèi)分離低速流化床鍋爐原理圖

性能特點(diǎn)

1、采用膜式水冷壁將燃燒室、分離器和飛灰返料系統(tǒng)巧妙布置成一體，結(jié)構(gòu)緊湊，分離器結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。

A、分離器采用膜式壁形成分離器骨架，結(jié) 構(gòu)穩(wěn)定。B、膜式壁對(duì)內(nèi)襯吸熱、允許煙氣中殘?zhí)吭诜蛛x器內(nèi)繼續(xù)燃燒，不會(huì)引起結(jié)焦，提高分離效率。C、膜式壁上焊有倒叉型抓釘，耐磨材料成型澆注，保證分 離器內(nèi)表面光滑，并呈特殊流線型，分離效率高達(dá)97.97%，切割粒徑dc為8-15um。D、內(nèi)襯耐磨材料厚度80mm，熱慣性小，同時(shí)可防止裂紋，滿 足循環(huán)流化床鍋爐啟、停迅速的要求。

2、返料系統(tǒng)采用膜式水冷壁技術(shù)壁式多孔半自流回送裝置，回料均勻流暢。

A、回料道由兩片膜 式水冷壁構(gòu)成，飛灰所攜帶的部分熱量被膜式壁管吸收，降低飛灰溫度，回料道內(nèi)不會(huì)發(fā)生由二次燃燒引起的結(jié)焦。B、回送裝置采用技術(shù)壁式多空半自流回送 裝置。多個(gè)回料口使循環(huán)灰返入燃燒室時(shí)，沿爐深方向均勻布置，回料均勻。C、利用松動(dòng)風(fēng)大小可調(diào)節(jié)反料量。

水冷系統(tǒng)及分離器返料系統(tǒng)

3、防磨設(shè)計(jì)采用多項(xiàng)措施(節(jié)能型低速流態(tài)設(shè)計(jì)、多級(jí)高溫分離、爐內(nèi)二次提純分離、新型耐磨材料)。

A、采用低速循環(huán)流化床設(shè)計(jì)。燃燒室截面積大，煙速低，煙氣含塵濃度低。B、分離器設(shè)計(jì)在燃燒室出口，采用多級(jí)高溫分離方式，有效防止分離器以后受熱面 的磨損。C、分離器出口設(shè)計(jì)有爐內(nèi)二級(jí)提純分離裝置。D、在飛灰濃度高、煙速高的燃燒室上部，膜式水冷壁上敷有耐磨耐高溫材料，避免膜式壁磨損。

4、埋管防磨設(shè)計(jì)。

A、埋管采用加焊特殊角度和尺寸的防磨筋，防止對(duì)埋管管材的磨損。B、運(yùn)行一段時(shí)間后（通常一年以上）采取補(bǔ)焊防磨筋等措施，可無限延長(zhǎng)埋管壽命。

5、燃燒裝置采用密布，多孔形式，使布風(fēng)均勻，流化質(zhì)量均勻穩(wěn)定。

6、燃料適應(yīng)性廣。

可燃用無煙煤、貧煤、煙煤、煤矸石、鏈條爐渣、造氣爐渣等劣質(zhì)燃料。

7、可燃用含硫高的燃料。

通過向爐內(nèi)添加石灰石，能顯著降低硫?qū)υO(shè)備的腐蝕，達(dá)到環(huán)保要求。

8、能長(zhǎng)時(shí)間連續(xù)運(yùn)行，故障率極低。長(zhǎng)時(shí)間連續(xù)運(yùn)行時(shí)間長(zhǎng)達(dá)10個(gè)月，年運(yùn)行時(shí)間可達(dá)350天左右。

技術(shù)參數(shù)

電站鍋爐

蒸汽鍋爐

熱水鍋爐

產(chǎn)品參數(shù)：
電站鍋爐——蒸汽量(20~75t/h)；蒸汽壓力(3.82~5.29MPa)
蒸汽鍋爐——蒸汽量(6~75t.h)；蒸汽壓力(1.25~2.5MPa)
熱水鍋爐——供熱功率(7~70MW)；壓力(1~1.6MPa)；供水溫度(95~130℃)；回水溫度(70℃)

備注：以上水冷漩渦內(nèi)分離低速循環(huán)流化床鍋爐技術(shù)參數(shù)，僅供參考；實(shí)際技術(shù)參數(shù)，以合同為準(zhǔn)。