50噸窯爐燒結(jié)機脫硫除塵器|濕式煙氣脫硫塔|造

　　一、本脫硫工程采用鈉堿雙堿還原法脫硫技術(shù)，其基本工藝為：

　　1、煙系統(tǒng)

　　1.1、隧道窯排煙通過排煙風機排出后，通過切線方向進入旋風水膜脫硫除塵器，在旋風噴淋冷卻段內(nèi)，與來自循環(huán)水池的霧化NaSO3及Ga(OH) 2 懸乳液霧化汽體進行充分的逆流接觸碰撞，完成初級除塵、脫硫，靠離心 力將較大顆粒煙塵甩向塔壁，并被沿壁水膜帶下流入塔體收集池內(nèi)。

　　1.2、初步除塵脫硫煙氣進入旋流塔板除塵脫硫段，再與來自循環(huán)水池

　　的霧化NaSO3及Ga(OH)2懸乳液水膜進行充分的逆流接觸，脫除煙氣中的SO2、HF、SiF4和小顆粒煙塵。

　　1.3、脫硫后的煙氣旋流進入脫水段，在離心力的作用下和脫水裝置碰撞下，細小含水粉塵和細小顆粒霧滴與煙氣分離，累積形成大顆粒后在重力作用下落入塔體收集池。產(chǎn)生的煙氣經(jīng)除塵后，由引風機正壓吹入噴淋脫硫塔內(nèi)(煙氣進口設(shè)置在脫硫塔中部)，在脫硫塔的入口處設(shè)置了予降溫系統(tǒng)，經(jīng)過降溫后的煙氣

　　進入脫硫塔。在脫硫塔內(nèi)首先設(shè)置一層文丘里棒層——煙氣與脫硫劑混合反應(yīng)層，煙氣由下而上與噴淋漿液逆流接觸，兩者充分混合。在文丘里棒層上部設(shè)置三層高效霧化系統(tǒng)，在該區(qū)段空間充滿。著由霧化器噴出的粒徑為100～300μm的霧化液滴，煙氣中SO2與吸收堿液再次反應(yīng)，脫除81%以上的二氧化硫。噴霧系統(tǒng)的合理選型及科學布置，使該霧化區(qū)形成*、重疊少的霧狀液體均勻分布的霧化區(qū)段，煙氣較長時間內(nèi)在霧化區(qū)中穿行，煙氣中SO2有了充足的機會與脫硫液接觸，并不斷與霧滴相碰，其中SO2與吸收液進行反應(yīng)，從而被脫除，同時殘留煙塵被帶上“水珠”，質(zhì)量增大。脫硫后的液體落入脫硫塔底部，定時定期排入脫硫塔后設(shè)置的收集系統(tǒng)，適當補充一定量的堿液后經(jīng)循環(huán)泵再次送入噴霧和配液系統(tǒng)中再次利用，脫硫劑始終處于循環(huán)狀態(tài)。

　　經(jīng)多次循環(huán)后的脫硫漿液排入后處理系統(tǒng)，由于設(shè)計的特殊性，經(jīng)脫硫后的煙氣通過塔頂除霧器時，利用其導(dǎo)向作用產(chǎn)生強大的離心力，將煙氣中的液滴分離出來，達到同時除塵除霧的效果。潔凈煙氣zui終達標排放。

　　2、水循環(huán)系統(tǒng)

　　2.1、初次啟動采用粉狀NaOH在溶堿水箱制備NaOH溶液，投入汲水池內(nèi)由循環(huán)潛污泵泵入旋風水膜脫硫除塵器內(nèi)進行脫硫，反應(yīng)式：2NaOH+SO2=Na2SO3 +H2O。

　　2.2、運行時，脫硫反應(yīng)式：

　　Na2SO3+SO2+H2O=2NaHSO3。

　　2.3、還原再生時的反應(yīng)式：

　　2NaHSO3+Ga(OH) 2=Na2SO3 +GaSO3·H2O+1/2H2O。

　　2.4、在還原再生池中GaSO3·H2O溶解度較小，沉淀到池底，清挖后與空氣中O2反應(yīng)形成GaSO4·2H2O(石膏)。

　　雙堿法與石灰石或石灰濕法脫硫工藝相比，雙堿法原則上有以下優(yōu)點：

　　(1)鈉堿脫硫，循環(huán)水基本上是[Na+]的水溶液，在循環(huán)過程中對水泵、管道、設(shè)備均無腐蝕與堵塞現(xiàn)象，便于設(shè)備運行與保養(yǎng);

　　(2)吸收劑的再生和脫硫渣的沉淀發(fā)生在塔外，這樣避免了塔內(nèi)堵塞和磨損，提高了運行的可靠性，降低了操作費用;

　　(3)鈉基吸收液吸收SO2速度快，故可用較小的液氣比，達到較高的脫硫效率，一般在90%以上;

　　(4)脫硫除塵一體化技術(shù)，可提高石灰的利用率。

　　3.灰渣的處理及再利用

　　3.1灰渣的主要成份為矸石灰和亞硫酸鈣，脫硫時的產(chǎn)物亞硫酸鈣以半水合的狀態(tài)結(jié)晶出來。亞硫酸鈣含水率按70%計算。每天產(chǎn)生的脫硫渣，利用抓斗行車從沉淀池中將其抓出，置于堆灰場與灰渣一起運出廠區(qū)。  50噸窯爐燒結(jié)機脫硫除塵器|濕式煙氣脫硫塔|造

　　采用石灰作為脫硫液再生劑，同時它還有促進沉淀物沉淀的作用。由于石灰的絮凝作用，懸浮于水中的懸浮微?？傻玫匠恋矸蛛x，同時這些懸浮微粒還可作為脫硫渣亞硫酸鈣的結(jié)晶晶核，增強亞硫酸鈣的沉淀效果，達到相互促進的沉淀作用，大大加快沉淀速度。由試驗分析，脫硫渣亞硫酸鈣沉淀時間約為20min，現(xiàn)設(shè)計在沉淀池內(nèi)停留時間在2小時以上，*可達到沉淀、澄清的目的。

　　3.2 GaSO4·2H2O(石膏)可用于水泥調(diào)凝劑，運送至水泥廠進行回收再利用。根據(jù)以往的使用經(jīng)驗，亞硫酸鈣脫硫渣與粉煤灰混合，可增加其塑性和強度，是一種良好的鋪路地基材料，可用于建造高速公路等。由于亞硫酸鈣常溫下不分解，且鈣本身即為自然界中常見的礦物質(zhì)，不存在直接的污染源問題。

　　二、本工程采用脈沖袋式除塵系統(tǒng)

　　根據(jù)五礦磚廠制粉車間和破篩分系統(tǒng)的粉塵散發(fā)源程度，首先對各落料設(shè)局部密閉罩，采用普通局部密閉罩，在密閉過的罩體上加裝吸塵口。根據(jù)五礦磚廠的含塵氣體性質(zhì)和粉塵性質(zhì)選擇脈沖袋式除塵器。脈沖袋式除塵器設(shè)備正常工作時，含塵氣體由進風口進入灰斗，由于氣體體積的急速膨脹，一部分較粗的塵粒受慣性或自然沉降等原因落入灰斗，其余大部分塵粒隨氣流上升進入袋室，經(jīng)濾袋過濾后，塵粒被滯留在濾袋的外側(cè)，凈化后的氣體由濾袋內(nèi)部進入上箱體，再由閥板孔、排風口排入大氣，從而達到除塵的目的。隨著過濾的不斷進行，除塵器阻力也隨之上升，當阻力達到一定值時，清灰控制器發(fā)出清灰命令，首先將提升閥板關(guān)閉，切斷過濾氣流;然后，清灰控制器向脈沖電磁閥發(fā)出信號，隨著脈沖閥把用作清灰的高壓逆向氣流送入袋內(nèi)，濾袋迅速鼓脹，并產(chǎn)生強烈抖動，導(dǎo)致濾袋外側(cè)的粉塵抖落，達到清灰的目的。由于設(shè)備分為若干個箱區(qū)，所以上述過程是逐箱進行的，一個箱區(qū)在清灰時，其余箱區(qū)仍在正常工作，保證了設(shè)備的連續(xù)正常運轉(zhuǎn)。之所以能處理高濃度粉塵，關(guān)鍵在于這種強清灰所需清灰時間極短(噴吹一次只需0.1～0.2s)。除塵效率可以達到95%以上。

　　50噸窯爐燒結(jié)機脫硫除塵器|濕式煙氣脫硫塔|造-技術(shù)特點：

　　(1)無需預(yù)除塵設(shè)備，能一次性處理高達1000mg/m3 濃度的煙塵，排放小于50mg/m3，工藝流程簡單;

　　(2)袋室內(nèi)無需噴吹管，機外換袋方便;

　　(3)嵌入式彈性袋口，密封性能好;

　　(4)脈沖閥數(shù)量小，清灰強度大，動作迅速;

　　(5)濾袋使用壽命二年以上;

　　(6)易實現(xiàn)隔離檢修。