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SGX型小流量化工流程泵為單級(jí)單吸懸臂式離心泵，主要用于石油、化工、合成纖維、化肥、電站、冶金、食品及醫(yī)藥等工業(yè)部門輸送清潔的液體、低溫或高溫的液體、中性或有腐蝕性的液體，輸送介質(zhì)的溫度一般為-45℃~450℃。

SGX小流量化工流程泵結(jié)構(gòu)說(shuō)明
●泵為單級(jí)、臥式、蝸殼泵。泵體為中心支撐，單吸葉輪。軸向吸入，徑向排出。
●泵蓋具有冷卻或加熱管接頭。軸封采用填料密封，也可以采用單端面或雙端面機(jī)械密封。配有冷卻、沖洗或密封液系統(tǒng)。
●標(biāo)準(zhǔn)管路按API規(guī)范設(shè)計(jì)，可對(duì)中心支撐的泵支座進(jìn)行冷卻。
●吸入及排出管法蘭的額定壓力等級(jí)相同。
●軸承用潔凈的22號(hào)機(jī)械油潤(rùn)滑。
●油潤(rùn)滑軸承自動(dòng)控制油位。
●泵的旋轉(zhuǎn)方向：從原動(dòng)機(jī)端看，為順時(shí)針旋轉(zhuǎn)。

拆卸與裝配
拆   卸
    1.拆下泵上管路輔助系統(tǒng)。
    2.拆下泵體上的放液管堵和軸承支架上的放油管堵，放凈泵內(nèi)液體和軸承支架內(nèi)的潤(rùn)滑油。
    3.拆開(kāi)泵體與泵蓋聯(lián)接螺栓，將泵蓋與軸承支架部件等全部轉(zhuǎn)子部件從泵體中一起取出。
    4.拆下葉輪螺釘、取下葉輪和鍵。
    5.將泵蓋連同軸套、密封蓋和機(jī)械密封等部件一起從軸上退出。注意勿使軸套相對(duì)于泵蓋等發(fā)生滑動(dòng)，然后再拆下密封蓋，將機(jī)械密封連同軸套一起取下，再將軸套和機(jī)械密封拆開(kāi)。
      如果密封采用填料，則可從泵蓋中直接拆下軸套，再順次拆下填料壓蓋，填料和填料環(huán)等。
      如果密封采用特殊結(jié)構(gòu)，應(yīng)注意不同的拆卸方法。
    6.拆下泵聯(lián)軸器和鍵。
    7.拆下軸承支架兩端的前、后折流盤和軸承的前、后軸承蓋，再把軸連同軸承一起從軸承支架中取出。
    8.從泵軸上拆下軸承

裝   配
    泵的裝配順序基本上可按照拆卸順序的反方向進(jìn)行，但裝配時(shí)要注意檢查各密封面墊片是否完好，并注意切勿漏裝墊片和更換不完好的墊片。

安   裝
    1、開(kāi)箱后檢查泵和電機(jī)，如果證實(shí)沒(méi)有任何因裝、卸和運(yùn)輸過(guò)程中造成損壞和緊固連接件松動(dòng)，泵的進(jìn)出口端蓋完好，沒(méi)有塵土、污物等進(jìn)入泵內(nèi)，則可不必重新拆卸清洗和裝配，直接送到使用現(xiàn)場(chǎng)去安裝。
    2、必須保證泵在工作時(shí)不超過(guò)其允許汽蝕余量。泵的吸上高度(或倒灌高度)必須根據(jù)泵的汽蝕余量特性，管路阻力損失特性及高溫水的吸入液面壓力來(lái)確定。
      泵吸上使用情況下，應(yīng)在吸入管路上裝上底閥，并在出口管路上設(shè)置灌液螺孔或閥門，以供起動(dòng)前灌泵之用。
      泵倒灌使用情況下，應(yīng)在吸入管路上裝上閥門和過(guò)濾器，以免雜物進(jìn)入。
    3、吸入和吐出管路應(yīng)該另有支架，不能用泵作支承。
    4、安裝泵的地點(diǎn)，應(yīng)便于巡回檢查和檢修。對(duì)新安裝的吸入和吐出管路，應(yīng)將其中雜物清理干凈后方可與泵聯(lián)接形成循環(huán)管路。
    5、安裝順序
      (1)將機(jī)組放在埋有地腳螺栓的基礎(chǔ)上，在底座和基礎(chǔ)之間放置成對(duì)的楔墊作找正之用。
      (2)松開(kāi)聯(lián)軸器。用水平儀放在泵軸或泵聯(lián)軸器的外圓上，通過(guò)調(diào)整楔墊，找正機(jī)組的水平后，適當(dāng)擰緊地腳螺栓，以防走動(dòng)。
      (3)用混凝土灌注底座和地腳螺栓孔。
      (4)等混凝土干固后，應(yīng)擰緊地腳螺栓，并重新檢查泵軸的水平度。
      (5)在接好管路及確定原動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)動(dòng)方向以后，接上聯(lián)軸器，再核對(duì)一遍軸的同心度，測(cè)量聯(lián)軸器的外圓上下，左右的差異不得超過(guò)0.1mm，兩聯(lián)軸器端面間隙，在一周內(nèi)大小的間隙差不得超過(guò)0.3mm．
      (6)在確認(rèn)冷卻和機(jī)封沖洗液供應(yīng)正常情況下，機(jī)組才可運(yùn)行。在機(jī)組實(shí)際運(yùn)行3-4小時(shí)后作檢查，如無(wú)不良現(xiàn)象，則認(rèn)為安裝合格。

起動(dòng)、運(yùn)行和停止
起動(dòng)前的準(zhǔn)備
    1、起動(dòng)前要把泵和現(xiàn)場(chǎng)清理干凈。
    2、檢查軸承支架內(nèi)潤(rùn)滑油量是否適量。
    3、未接聯(lián)軸器前檢查原動(dòng)機(jī)的轉(zhuǎn)向，與泵的轉(zhuǎn)向箭頭一致后，接好聯(lián)軸器。
    4、在裝好機(jī)械密封或填料和聯(lián)軸器后用手轉(zhuǎn)動(dòng)泵軸，應(yīng)無(wú)碰擦現(xiàn)象，并將聯(lián)軸器的防護(hù)罩安裝好。
    5、泵在吸上情況下使用，起動(dòng)前應(yīng)灌泵或抽真空；泵在倒灌情況下使用，起動(dòng)前應(yīng)用所輸送液體將泵灌滿，驅(qū)除泵中的空氣后，將吐出管路的閘閥關(guān)閉。當(dāng)泵內(nèi)無(wú)液體時(shí)，嚴(yán)防空轉(zhuǎn)、干磨。
    6、起動(dòng)前檢查基礎(chǔ)螺栓有無(wú)松動(dòng)。壓蓋是否歪斜，以及潤(rùn)滑油和冷卻水的供應(yīng)情況。
    7、輸送易揮發(fā)或汽化的液體時(shí)，泵體上應(yīng)裝設(shè)放空閥，便于排氣。

起   動(dòng)
    1、關(guān)閉進(jìn)出口壓力(或真空)表和出水閥門(如有旁通管，此時(shí)也應(yīng)關(guān)閉)。起動(dòng)電機(jī)(先點(diǎn)動(dòng)、確認(rèn)泵轉(zhuǎn)向正確后，才開(kāi)始正式運(yùn)行)。然后打開(kāi)進(jìn)出口壓力(或真空)表，當(dāng)泵達(dá)到正常轉(zhuǎn)速，且儀表指出相應(yīng)壓力時(shí)，再慢慢打開(kāi)出水閥門，調(diào)節(jié)到需要的工況。在吐出管路關(guān)閉的情況下，泵連續(xù)工作的時(shí)間，不能超過(guò)3分鐘。
    2、起動(dòng)過(guò)程中要時(shí)時(shí)注意原動(dòng)機(jī)的功率讀數(shù)及泵的振動(dòng)情況，振動(dòng)數(shù)不應(yīng)超過(guò)0.06毫米，測(cè)定部位是軸承座。
    3、密封情況，機(jī)械密封應(yīng)無(wú)泄漏、發(fā)熱現(xiàn)象，填料密封應(yīng)呈連續(xù)滴流狀態(tài)。
    4、如輸送液體溫度較高，啟動(dòng)前要均勻預(yù)熱，其預(yù)熱速度為<50℃/h時(shí)為宜。
    5、起動(dòng)前必須確認(rèn)冷卻和機(jī)封沖洗液供應(yīng)正常。

運(yùn)   行
    1、經(jīng)常檢查泵和電機(jī)的發(fā)熱情況(軸承的溫升不應(yīng)超過(guò)35℃，極限溫度不應(yīng)大于75℃)及油位情況(一般每運(yùn)行500小時(shí)后，要全部更換潤(rùn)滑油一次)。
    2、不能用吸入閥來(lái)調(diào)節(jié)流量，避免產(chǎn)生汽蝕。
    3、泵不宜在低于30％設(shè)計(jì)流量下連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，如果必須在該條件下連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，則應(yīng)在出口處安裝旁通管，排放多余的流量。
    4、注意泵運(yùn)轉(zhuǎn)有無(wú)雜音，如發(fā)現(xiàn)異常狀態(tài)時(shí)，應(yīng)及時(shí)清除或停車檢查。
    5、冷卻水管閥門的開(kāi)啟度應(yīng)根據(jù)泵正常工作后冷卻出水管的溫度進(jìn)行調(diào)節(jié)。

停   止
    1、緩慢關(guān)閉吐出口管路閘閥(如果泵在倒灌情況下使用，還要關(guān)閉吸入管路的閘閥)、并關(guān)閉各種儀表的開(kāi)關(guān)。
    2、切斷電源。
    3、如果密封采用外部引液時(shí)，還要關(guān)閉外引液閥門。
    4、如果環(huán)境溫度低于液體凝固點(diǎn)時(shí)，要放凈泵內(nèi)的液體，以防凍裂。
    5、如果長(zhǎng)時(shí)間停車不用，除將泵內(nèi)的腐蝕性液體放凈外，各零部件應(yīng)拆卸清洗干凈，尤其是密封腔。將泵拆下清洗后重新裝好，除涂油防銹處理和封閉泵進(jìn)、出口外，還應(yīng)定期檢查。
    6、切斷電源后，再關(guān)閉冷卻水管閥門和機(jī)封沖洗液閥門。