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1工藝流程
鑄造廢氣→間接空氣和水冷卻→脈沖清灰袋式除塵器→廢氣達標(biāo)排放
2工藝處理過程簡介
鑄造爐頂部設(shè)置由滑輪控制的蓋閥，控制廢氣與大氣的通路，在點爐和停止加料后廢氣溫度過高時，蓋閥打開，廢氣直接排空；鑄造爐正常運行時，廢氣經(jīng)管道(Φ50 cm)側(cè)向引出，首先經(jīng)空氣間接冷卻，然后經(jīng)間接冷卻水箱，冷卻后廢氣經(jīng)脈沖清灰袋式除塵器進行處理。
3磚窯沖天爐布袋除塵器濕法脫硫工藝中的細節(jié)問題
(1)在冷卻水箱內(nèi)，為了增加冷卻的面積，將廢氣管道變成若干支直徑為6 cm的細管道(一般為50支)，提高了冷卻效果，冷卻溫度可降至50～60℃；同時為了防止因溫度變化造成粉塵凝結(jié)在管壁上，細支管設(shè)計成可拆裝方式，定期進行清理除塵，避免影響冷卻效果。
(2)袋式除塵器濾料采用常規(guī)的玻纖濾料，根據(jù)鑄造爐的噸位和原料確定布袋的數(shù)量，一般2 t/h的鐵屑爐和5 t/h的原料鐵爐布袋數(shù)量為Φ130 mm×2 m×120支。為防止清灰過程中粉塵倒吸，將布袋除塵裝置設(shè)計成兩個獨立的除塵室，將布袋均勻分布在兩個室內(nèi)，交替進行工作。
(3)由于粉塵濃度較高，脈沖清灰間隔時間為5s，清灰壓力為400 kPa，壓力相對較低，減少了對布袋的沖擊。
(4)整個除塵工藝采用負壓式布局，將風(fēng)機設(shè)在除塵器以后，避免了粉塵對風(fēng)機的磨損，延長了風(fēng)機使用壽命。
4除塵效果
經(jīng)監(jiān)測，處理后廢氣中粉塵質(zhì)量濃度可降至35~ 75 mg/m3,能夠滿足GB 16297—1996《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》中的規(guī)定。另外，收集的粉塵顆粒細、干燥，可回用于水泥制造。
5工藝中存在的問題及注意事項
(1)由于點爐時，燃料燃燒不*，常有CO、炭粒與火星并存，易引起爆炸，而停止加料后廢氣溫度明顯升高，易對布袋造成損壞，因此在點爐時和停止加料后，布袋除塵器不能使用。
(2)應(yīng)注意保持鑄造爐用原料(主要是焦碳)干燥，避免廢氣中水蒸汽含量過大，增大除塵壓力，影響處理效果。
(3)收集的粉塵比重小，應(yīng)加強管理和利用，避免二次揚塵。
(4)冷卻水箱內(nèi)管道應(yīng)定期清理，避免影響降溫效果。
(5)初始投資和運行維護費用較高。
