２０世紀(jì)３０年代以來(lái)，隨著優(yōu)質(zhì)帶鋼連軋生產(chǎn)的迅速發(fā)展以及焊接和檢驗(yàn)技術(shù)的進(jìn)步，焊縫質(zhì)量不斷提升，焊接鋼管的品種規(guī)格日益增多，并在越來(lái)越多的領(lǐng)域代替了無(wú)縫鋼管。焊接鋼管按焊縫的形式分為直縫焊管和螺旋焊管。按生產(chǎn)方法分類(lèi)：工藝分類(lèi)－電弧焊管，電阻焊管，（高頻，低頻）氣焊管，爐焊管。直縫焊管生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單，生產(chǎn)效率高，成本低，發(fā)展較快。螺旋焊管的強(qiáng)度一般比直縫焊管高，能用較窄的坯料生產(chǎn)管徑較大的焊管，還可以用同樣寬度的坯料生產(chǎn)管徑不同的焊管。但是與相同長(zhǎng)度的直縫管相比，焊縫長(zhǎng)度增加３０～１００％，而且生產(chǎn)速度較低。

螺旋鋼管的本方法：采用設(shè)備和管路把煤層中的瓦斯抽放出來(lái)的方法叫作瓦斯抽放。瓦斯抽放是防治煤與瓦斯突出，減少煤層瓦斯含量，減少采區(qū)瓦斯涌出量，防治采掘過(guò)程中瓦斯超限的有效方法，是治理瓦斯的核心，是消滅瓦斯事故，確保煤礦安全生產(chǎn)的根本措施。
螺旋鋼管介紹的方法
采用設(shè)備和管路把煤層中的瓦斯抽放出來(lái)的方法叫作瓦斯抽放。瓦斯抽放是防治煤與瓦斯突出，減少煤層瓦斯含量，減少采區(qū)瓦斯涌出量，防治采掘過(guò)程中瓦斯超限的有效方法，是治理瓦斯的核心，是消滅瓦斯事故，確保煤礦安全生產(chǎn)的根本措施。
瓦斯抽放方法可以分為五類(lèi)：(1)開(kāi)采層瓦斯抽放;(2)鄰近層瓦斯抽放;(3)采空區(qū)瓦斯抽放;(4)圍巖瓦斯抽放;(5) 綜合抽放瓦斯。其中綜合抽放瓦斯方法是前四類(lèi)方法中兩種或兩種以上方法的配合使用。
1.選擇的抽放瓦斯方法應(yīng)適合煤層賦存狀況、開(kāi)采巷道布置、地質(zhì)條件和開(kāi)采技術(shù)條件
2.抽放方法的選取以瓦斯來(lái)源及涌出構(gòu)成為依據(jù)，如果瓦斯涌出量主要來(lái)自開(kāi)采層，則應(yīng)采用開(kāi)采層抽放，在開(kāi)采煤層群時(shí)，鄰近層的瓦斯涌出量占有很大比例且威脅工作面的安全生產(chǎn)時(shí)，則應(yīng)采用鄰近層瓦斯抽放，當(dāng)工作面后方采空區(qū)瓦斯涌出量較大且威脅工作面安全生產(chǎn)時(shí)，則應(yīng)采用老空區(qū)抽放。對(duì)于瓦斯瓦斯較高的煤層，巷道掘進(jìn)時(shí)，瓦斯涌出量很大，難以用加大風(fēng)量的辦法稀釋?zhuān)刹捎镁蚯按竺娣e預(yù)抽或邊掘邊抽。若圍巖瓦斯涌出量大，或者溶洞、裂隙帶儲(chǔ)存有高壓瓦斯并有噴出危險(xiǎn)時(shí)，應(yīng)采取圍巖瓦斯抽放措施。
螺旋鋼管介紹我國(guó)制造螺旋焊管已有多年的歷史，螺旋焊管出現(xiàn)于1888年，1960年出現(xiàn)雙面焊接后其焊縫質(zhì)量大為提高。就螺旋焊鋼管機(jī)組主要用于生產(chǎn)鋼管外徑219之1220mm，壁厚為5~16mm，長(zhǎng)度為6-35m輸送管道用鋼管，管樁和和某些機(jī)械結(jié)構(gòu)用管?，F(xiàn)在國(guó)內(nèi)生產(chǎn)的螺旋焊鋼管規(guī)格外徑已經(jīng)可以達(dá)到3620mm.我國(guó)制造螺旋鋼管多以口徑1.8米以下居多，絕大多數(shù)為1220以下管徑，國(guó)內(nèi)個(gè)別廠家可達(dá)到2500mm，極少數(shù)廠家可達(dá)3200mm，以往在搜索引擎中找不到zui大口徑究竟有多大， 滄州友誠(chéng)管業(yè)集團(tuán)有限公司生產(chǎn)的螺旋焊管zui大直徑可達(dá)3620mm，從此，創(chuàng)下了國(guó)內(nèi)大口徑螺旋焊管zui大口徑3620mm的記錄。如今，在搜索引擎中到處宣傳的zui大口徑都是3620mm。

生產(chǎn)方法：大口徑螺旋焊管(雙面埋弧螺旋焊管)是以帶鋼卷板為原材料,經(jīng)常溫?cái)D壓成型,以自動(dòng)雙絲雙面埋弧焊工藝焊接而成的螺旋縫鋼管.
（1）原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經(jīng)過(guò)嚴(yán)格的理化檢驗(yàn)。 
（2）帶鋼頭尾對(duì)接，采用單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管后采用自動(dòng)埋弧焊補(bǔ)焊。 
（3）成型前，帶鋼經(jīng)過(guò)矯平、剪邊、刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理。 
（4）采用電接點(diǎn)壓力表控制輸送機(jī)兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩(wěn)輸送。 
（5）采用外控或內(nèi)控輥式成型。每批鋼管頭三根要進(jìn)行嚴(yán)格的首檢制度，檢查焊縫的力學(xué)性能，化學(xué)成份，溶合狀況，鋼管表面質(zhì)量以及經(jīng)過(guò)無(wú)損探傷檢驗(yàn)，確保制管工藝合格后，才能正式投入生產(chǎn)。 
（6）采用焊縫間隙控制裝置來(lái)保證焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯(cuò)邊量和焊縫間隙都得到嚴(yán)格的控制。 
（7）內(nèi)焊和外焊均采用美國(guó)林肯電焊機(jī)進(jìn)行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩(wěn)定的焊接規(guī)范。 
（9）采用空氣等離子切割機(jī)將鋼管切成單根。焊完的焊縫均經(jīng)過(guò)在線連續(xù)超聲波自動(dòng)傷儀檢查，保證了*的螺旋焊縫的無(wú)損檢測(cè)覆蓋率。若有缺陷，自動(dòng)報(bào)警并噴涂標(biāo)記，生產(chǎn)工人依此隨時(shí)調(diào)整工藝參數(shù)，及時(shí)消除缺陷。 
（10）切成單根鋼管后，每批鋼管頭三根要進(jìn)行嚴(yán)格的首檢制度，檢查焊縫的化學(xué)成份，溶合狀況，鋼管表面質(zhì)量以及經(jīng)過(guò)無(wú)損探傷檢驗(yàn)，確保制管工藝合格。 
（11）焊縫上有連續(xù)聲波探傷標(biāo)記的部位，經(jīng)過(guò)手動(dòng)超聲波和X射線復(fù)查，如確有缺陷，經(jīng)過(guò)修補(bǔ)后，再次經(jīng)過(guò)無(wú)損檢驗(yàn)，直到確認(rèn)缺陷已經(jīng)消除。 
（12）帶鋼對(duì)焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管，全部經(jīng)過(guò)X射線電視或拍片檢查。 
（13）每根鋼管經(jīng)過(guò)靜水壓試驗(yàn)，壓力采用徑向密封。試驗(yàn)壓力和時(shí)間都由鋼管水壓微機(jī)檢測(cè)裝置嚴(yán)格控制。

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