是指采用高爐冶煉生鐵的生產(chǎn)過程。高爐是工藝流程的主體，從其上部裝入的鐵礦石、燃料和溶劑向下運(yùn)動，下部鼓入空氣燃料燃燒，產(chǎn)生大量的高溫還原性氣體向上運(yùn)動；爐料經(jīng)過加熱、還原、熔化、造渣、滲碳、脫硫等一系列物理化學(xué)過程，生成液態(tài)爐渣和生鐵。
高爐煉鐵粉塵來源
高爐煉鐵的主要粉塵來源于出鐵場和原料系統(tǒng)。
出鐵場產(chǎn)生的污染物是高爐在出鐵、出渣時產(chǎn)生的煙塵和高溫鐵水、熔渣爐接觸其它的可燃物產(chǎn)生的煙塵，高爐每制作1噸鐵，在出鐵廠平均散發(fā)出2.5噸的煙塵，其中正常出鐵時，鐵水溝、渣溝、別渣器、擺動流嘴和鐵水罐等個點(diǎn)產(chǎn)生的煙塵屬于一次煙塵，占全部煙塵量的86%。
在開堵鐵口時產(chǎn)生的煙塵屬于二次煙塵，占14%，出鐵場的煙塵溫度較高一般為70-200℃。煙塵粒度一般在10微米以下占50-60%，煙塵中Fe2O3的含量為49.4%，SIO2的含量為10.97%，碳含量為15.49%。
高爐系統(tǒng)產(chǎn)生粉塵的地方主要有槽上的卸料，皮帶機(jī)的轉(zhuǎn)動，和槽下的篩分，原燃料裝入料車，集料斗等，粉塵的濃度為5-8g/m3。標(biāo)準(zhǔn)要求礦槽上下都采用皮帶機(jī)，所有轉(zhuǎn)運(yùn)站，槽上收料口及槽下篩分設(shè)施有應(yīng)裝有除塵器凈化裝置，用皮帶機(jī)向爐頂上料時應(yīng)該設(shè)置單獨(dú)的除塵裝置，要求所有除塵后的排放含塵氣體的含量小于50mg/m3，而工作環(huán)境中的空氣的含塵量降到10mg/m3。
原料系統(tǒng)粉塵一般來源于煉鐵廠爐前礦槽的除塵，主要包括高爐燒結(jié)礦、焦炭、雜礦等原料燃料在轉(zhuǎn)運(yùn)，卸料、給料及上料吋產(chǎn)生的有害粉塵。
煉鐵廠主要除塵技術(shù)
出鐵場除塵：
目前，出鐵場的一次煙塵捕集治理，主要采用在產(chǎn)生煙塵的部位，比如出鐵口、鐵溝、渣溝、等設(shè)有防塵罩，然后用風(fēng)機(jī)抽走煙塵，煙塵通過管道進(jìn)入布袋除塵器或電除塵器進(jìn)行凈化，凈化后的氣體濃度小于50mg/m3。
二次除塵器系統(tǒng)一般采用以下3種治理裝置：
一是自然抽風(fēng)氣簾式，也就是把整個房頂看做是一個通用風(fēng)罩在周圍設(shè)通風(fēng)氣簾抽風(fēng)機(jī)；二是垂幕式，有活動垂幕組成的通風(fēng)通道將粉塵抽到除塵器內(nèi)；三是在各個出鐵口產(chǎn)塵點(diǎn)分散設(shè)置分散捕集，統(tǒng)一抽風(fēng)除塵。
雖然出鐵場除塵因為高溫限值，治理技術(shù)比較局限，但是，隨著行業(yè)及技術(shù)的發(fā)展，治理技術(shù)也在不斷完善，主要集中在兩部分，包括對這部分粉塵進(jìn)行降溫再處理的方式，也包括研發(fā)耐高溫的治理材料及產(chǎn)品。
目前除布袋除塵器外，濾筒除塵器也運(yùn)用在部分鋼鐵企業(yè)中，該款除塵器使用各種圓柱形褶皺濾料，對于干燥粉塵顆?？蓪崿F(xiàn)吸收，除塵效率遠(yuǎn)高于傳統(tǒng)袋式除塵器，*地減少了有害物質(zhì)的排放。
原料系統(tǒng)除塵：
對該部分廢氣的粉塵治理根本措施是嚴(yán)格控制高爐原料燃料的含粉量，特別是燒結(jié)礦的含粉量。
此外，針對不同產(chǎn)塵點(diǎn)的設(shè)備可設(shè)置密閉罩和抽風(fēng)除塵系統(tǒng)，密閉罩根據(jù)不同的情況采取局部密閉罩（如皮帶機(jī)轉(zhuǎn)運(yùn)點(diǎn)）、整體密閉罩（如振動篩）或大容量密閉罩 （如在上料小車的料坑處），除塵器可采用布袋除塵器等。
原料系統(tǒng)的粉塵治理一般都采用抽風(fēng)罩，密封罩或兩者結(jié)合使用將帶粉塵的空氣經(jīng)管道抽到除塵器凈化，凈化后的煙氣經(jīng)煙筒排入大氣中。
根據(jù)工廠不同情況選擇合適的粉塵治理方式，從而達(dá)到新的煉鐵廠排放標(biāo)準(zhǔn)，降低對大氣的污染。
會員1.png)
