處理量3噸的溶氣氣浮機(jī)經(jīng)銷商

氣浮機(jī)的泡沫顆粒大小和耐久性主要取決于空氣釋放大小和水的表面張力。而在使用的過程中，用戶也會(huì)遇到機(jī)器進(jìn)水中泡沫過多的情況，這多半是與上述兩種情況相關(guān)。接下來，為大家具體分析該機(jī)器進(jìn)水中泡沫過多的原因。
1、氣浮機(jī)處理的工業(yè)廢水含有一定量的泡沫，如果進(jìn)水的溫度高的話，氣浮機(jī)的泡沫顆粒泡沫會(huì)很大，而且產(chǎn)生的更多。建議用戶添加消泡劑，或者是具有較好相溶性的抑泡劑。
2、氣浮機(jī)沒調(diào)好，藥物殘留太多，水的表面張力較大，所以氣泡也會(huì)多。
3、還可能是生化工藝的問題，如果泡沫白色易碎，那是溶解氧不夠，進(jìn)水負(fù)荷太大。
4、另外就是設(shè)備自身問題，如推流器運(yùn)行狀況，或者加PAC量大，回流也會(huì)造成部分泡沫增多。
以上就是氣浮機(jī)進(jìn)水中泡沫過多的原因，相信您一定學(xué)到了不少的知識(shí)吧，希望可以給您提供幫助。
四、本次對(duì)脫硫廢水系統(tǒng)進(jìn)行優(yōu)化的工作：

隨著國家對(duì)各種污染物的排放標(biāo)準(zhǔn)逐步提高，環(huán)保形勢(shì)越來越嚴(yán)峻，6月13日生產(chǎn)早會(huì)提出脫硫廢水排放必須達(dá)標(biāo)排放。同時(shí)設(shè)備部、發(fā)電部、安環(huán)部等部門進(jìn)行監(jiān)督。逐步對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行排查優(yōu)化。

1．加強(qiáng)廢水系統(tǒng)調(diào)整，脫硫廢水PH值控制9.0以上運(yùn)行，原三聯(lián)箱頂部加藥桶進(jìn)行加藥，同時(shí)恢復(fù)各計(jì)量泵使用。有機(jī)硫計(jì)量泵、聚鐵計(jì)量泵、助凝劑計(jì)量泵分別兩臺(tái)泵同時(shí)運(yùn)行，通過加大藥劑用量，將廢水PH值控制在9-10之間，絮凝劑加藥量每天使用45kg,助凝劑加藥量每日使用量75Kg左右，脫硫廢水系統(tǒng)只能間斷運(yùn)行，能夠保證每日240m3清水外排。

2．鑒于在原廢水系統(tǒng)系統(tǒng)中無論采取何種調(diào)整手段，都無法保證合格脫硫廢水每日外排量大于400噸（保證每日廢水排放量400m3可控制吸收塔漿液Cl-含量低于7000mg/L），考慮事故漿液箱經(jīng)常為空置狀態(tài)，可將其靈活運(yùn)用。

1、機(jī)組停運(yùn)期間作為漿液儲(chǔ)存。

2、機(jī)組正常運(yùn)行期間將吸收塔漿液打至事故漿液箱，停運(yùn)攪拌器自然沉淀澄清清水，用于廢水外排使用。

經(jīng)過計(jì)算事故漿液箱容積為156m3/米，每天從事故漿液箱排放2米澄清液就可維持吸收塔漿液內(nèi)離子濃度，因此對(duì)事故漿液箱進(jìn)行了如下技改：

在事故漿液箱2米、4米、6米處加裝閥門、管道聯(lián)通至廢水儲(chǔ)存池、脫水區(qū)地坑。事故漿液箱內(nèi)上部澄清石膏漿液（清水）排至廢水儲(chǔ)存池進(jìn)行外排。為縮短沉降時(shí)間同時(shí)考慮將事故漿液箱內(nèi)上部濃度較小的漿液（化驗(yàn)密度低于1030Kg/m3）排至脫水區(qū)地坑，通過脫水區(qū)地坑泵打至三聯(lián)箱內(nèi)進(jìn)行處理。

在事故漿液箱1米加裝閥門、接臨時(shí)管道、主要用于將底部沉積的石膏進(jìn)行排放。

將事故返回泵出口管道技改至石膏旋流器，可將事故箱漿液直接脫水或排至吸收塔內(nèi)雙重作用。事故漿液箱上部澄清水排完之后對(duì)事故漿液箱攪拌器進(jìn)行盤車，并啟動(dòng)事故漿液箱攪拌器將底部沉積的石膏進(jìn)行攪拌后進(jìn)行石膏脫水或返塔，將事故漿液箱排空。

按照以上方案對(duì)事故漿液箱進(jìn)行優(yōu)化后，將吸收塔漿液排至事故漿液箱9米處，停運(yùn)攪拌器進(jìn)行自然沉淀，沉淀6小時(shí)后打開1米處閥門排出濃度較大的漿液，事故漿液箱排至8米時(shí)關(guān)閉閥門繼續(xù)漿液沉淀，經(jīng)過約60小時(shí)沉淀后6米處為清水進(jìn)行排放。由于自然沉淀時(shí)間較長(zhǎng)，也通過地坑向事故漿液內(nèi)加脫硫廢水藥劑，但仍需約48小時(shí)的沉淀才能保證清水外排。

通過多次試驗(yàn)通過利用事故漿液箱進(jìn)行漿液自然沉淀外排上部廢水，此項(xiàng)工作取得了初步成效，但由于沉淀時(shí)間較長(zhǎng)，無法維持吸收塔漿液離子濃度。

3.組織召開專題會(huì)統(tǒng)一思路，查閱相關(guān)資料、對(duì)脫硫系統(tǒng)進(jìn)行剖析、并對(duì)現(xiàn)場(chǎng)吸收塔漿液、石膏旋流器溢流、廢水旋流器溢流、濾液等取樣化驗(yàn)進(jìn)行數(shù)據(jù)監(jiān)測(cè)，進(jìn)行分析。終確定了以下系統(tǒng)優(yōu)化方案。

脫硫廢水系統(tǒng)優(yōu)化思路：

1、必須進(jìn)一步降低脫硫廢水來水水質(zhì)濃度、含固量。2、確保脫硫廢水產(chǎn)生量能夠達(dá)到22T/h。

2通過對(duì)現(xiàn)場(chǎng)數(shù)據(jù)監(jiān)測(cè)，分析，查閱石膏旋流器資料、真空皮帶脫水機(jī)相關(guān)資料，每臺(tái)氣液分離器產(chǎn)生的濾液為10m3/h,而真空皮帶脫水機(jī)氣液分離器內(nèi)液體是通過濾布過濾后的濾液、此濾液內(nèi)各離子含量較高、含固量較低。經(jīng)過多次監(jiān)測(cè)氣液分離器內(nèi)濾液密度為1030Kg/m3，離子含量與吸收塔漿液離子含量基本*，且雜質(zhì)含量較低。故對(duì)此進(jìn)行優(yōu)化、試驗(yàn)。

1）將原真空皮帶脫水機(jī)A、B氣液分離器濾液至濾液箱管道技改至脫硫廢水緩沖箱1米處（保留原來管道加裝閥門，可靈活切換）降低脫硫系統(tǒng)廢水來水濃度。

2）把脫水系統(tǒng)石膏旋流A、B溢流管由原來去脫硫廢水緩沖箱技改到濾液箱。確保廢水緩沖箱內(nèi)低濃度、高離子含量漿液。

3）考慮到單臺(tái)皮帶機(jī)運(yùn)行無法保證廢水緩沖箱流量，將事故漿液箱漿液自然沉淀，上清液密度至1030Kg/m3，通過事故漿液箱6米口將漿液排至脫水區(qū)地坑，在脫水地坑泵出口加裝三通至廢水緩沖箱，經(jīng)廢水旋流器進(jìn)入廢水系統(tǒng)進(jìn)行處理。大大縮短了事故漿液箱沉淀時(shí)間，在出廢水的同時(shí)事故漿液箱會(huì)有1米清水可直接外排。

4)后認(rèn)真考慮對(duì)A、B石膏旋流器底流進(jìn)行聯(lián)通，經(jīng)過運(yùn)行試驗(yàn)兩臺(tái)真空皮帶脫水機(jī)同時(shí)運(yùn)行，每小時(shí)產(chǎn)生的脫硫廢水為20m3/h，確保廢水產(chǎn)生量。

通過以上系統(tǒng)優(yōu)化后，廢水旋流器溢流至廢水箱的密度控制在1020Kg/m3以下，利用三聯(lián)箱頂部的加藥桶將藥品連續(xù)加入，到目前平均每天合格脫硫廢水排放量為430噸，吸收塔內(nèi)離子含量也得到很好控制，*改變了前期石膏含水率較大的問題。

脫硫廢水

五、改造后優(yōu)點(diǎn)：

脫硫廢水系統(tǒng)進(jìn)行優(yōu)化后，通過近段時(shí)間的運(yùn)行觀察、相比前期脫硫廢水系統(tǒng)主要有以下優(yōu)點(diǎn)：

1．系統(tǒng)優(yōu)化后，脫硫廢水系統(tǒng)能夠連續(xù)運(yùn)行，每日合格脫硫廢水排放量為400噸以上，能夠?qū)⑽账?nèi)各離含量控制在合格范圍之內(nèi)。

2.停運(yùn)了板框壓濾機(jī)系統(tǒng)，將澄清池底部污泥（石膏沉淀物）通過吸收塔地坑回吸收塔，減少了運(yùn)行人員操作量。

3.廢水系統(tǒng)的投運(yùn)時(shí)間可控，設(shè)備的可靠性、靈活性大大提高。

4.脫硫廢水藥劑成本下降，目前廢水藥劑使用情況氫氧化鈣1.4kg/t,絮凝劑使用量0.1kg/t，助凝劑使用量0.23kg/t。廢水處理成本約為5.4元/噸。

5.通過對(duì)此次系統(tǒng)的技改，從目前運(yùn)行情況來看較前期未改造之前，處理每噸脫硫廢水可節(jié)約成本6.6元，每月可節(jié)約7.9萬元。每年可節(jié)約藥品費(fèi)用約94.8萬元。

處理量3噸的溶氣氣浮機(jī)經(jīng)銷商