在廢氣處理工程中針對排放廢氣的不同情況，可以采用不同形式的催化燃燒工藝，但不論采用什么工藝方式，它的流程組成都具有共同的特點，接下來，就為大家簡單介紹下催化燃燒設備的大致工藝流程。
一、進行催化燃燒的設備為催化燃燒爐，主要應包括預熱與燃燒部分。在預熱部分，除設置加熱裝置外，還應保持長度的預熱區(qū)，以使氣體溫度分布均勻并在使用燃料燃燒加熱廢氣時，火焰不與催化劑接觸。為防止熱量損失，對預熱段應予以良好保溫。在催化反應部分，為方便催化劑的裝卸，常設計成筐狀或抽屜狀的組裝件。
二、進入催化燃燒裝置的氣體經(jīng)過預處理，除去粉塵、液滴及組分，避免催化床層的堵塞和催化劑的中毒。
三、進行催化床層的氣體溫度要達到所用催化劑的起燃溫度，催化反應才能進行。因此對低于起燃溫度的進氣，進行預熱使其達到起燃溫度。特別是開車時，對冷時氣進行預熱，因此催化燃燒法適于連續(xù)排氣的凈化，經(jīng)開車時對進氣預熱后，即可利用燃燒尾氣的熱量預熱氣體。若廢氣為間歇排放，每次開車均需對冷氣進行預熱，預熱器的頻繁啟動，使能耗增加。氣體的預熱方式可以采用電熱線也可以采用煙道氣加熱，目前應用多的為電加熱。
四、催化燃燒反應放出大量的反應熱，因此燃燒尾氣溫度很高，對這部分熱量回收。一般起先通過換熱器將高溫尾氣與低溫氣體進行熱量交換以減少預熱能耗，剩余熱量可采用其他方式進行回收，在生產(chǎn)裝置排出的廢氣溫度較不錯的場合，如漆包線、絕緣材料等烘干溫度可達300度以上，可以不高置預熱器和換熱器。但燃燒尾氣的熱量仍應回收。
廢氣處理中催化燃燒工藝流程有分建式與組合式兩種。
在分建式流程中，預熱器、換熱器、反應器均作為立設備分別設立，其間用相應的管路連接，一般應用于處大的場合。
組合式流程將預熱、換熱及反應等部分組合安裝在同一設備中，即所謂催化燃燒爐，流程緊湊、占地小，一般用于處量小的場合。我國有這類裝置的定型產(chǎn)品，可根據(jù)處量的大小進行選擇。
催化燃燒設備的生產(chǎn)目的是為了環(huán)保，是工業(yè)方面的廢氣污染的處理。在工業(yè)生產(chǎn)中，有大量的含苯類、醇類、酮類等廢氣散發(fā)。危害工人的健康并污染環(huán)境。催化燃燒設備作為一種治理廢氣污染的手段，在我國取得了相當大的成效。但是，在催化燃燒裝置的設計、加工、應用過程中，還存在一些潛在的因素、事故隱患，嚴重時裝置將發(fā)生火災和爆炸。為此，應統(tǒng)一制定關(guān)于催化燃燒治理廢氣的濃度控制標準或設計規(guī)范。除上述因素外，從技術(shù)角度考慮，以下幾點因素也值得注意：
一、氣體的爆炸下限與溫度有關(guān)。通常，溫度愈高，反應速度愈快，爆炸范圍愈大。當進入催化燃燒裝置的廢氣濃度過大時，催化燃燒裝置的溫度將會升高，加之自前國產(chǎn)催化燃燒裝置均未設置廢氣濃度檢測和控制設備，而溫度升高后的廢氣的爆炸下限值將比手冊給出的值要小，再加上裝置中廢氣成分混合的不均勻性，在局部區(qū)域可能超過高溫條件下廢氣的真實爆炸下限，則有爆炸的危險。
二、一般來講，大多數(shù)廢氣中的成份在同樣爆炸下限濃度下，所含的燃燒熱值可視為相同值，每1%的爆炸下限值約含熱值1868千焦/牛·米勺如果燃燒，即熱值全部用于使廢氣本身升溫，則1%的爆炸下限值的廢氣燃燒可使廢氣升溫15.3℃；當廢氣濃度達到25%的爆炸下限值時，可使廢氣本身溫度升高。
在使用催化燃燒設備時要注意問題。按照規(guī)定進行操作，以免發(fā)生意外。
催化燃燒設備在將廢氣進行催化燃燒的過程中，廢氣經(jīng)管道由風機送入熱交換器進行一次升溫，再進加熱室將廢氣加熱到催化燃燒所需要的起始溫度。經(jīng)過加熱的廢氣通過催化劑層使之燃燒。由于催化劑的作用，催化燃燒法廢氣燃燒的起始溫度約為250-300℃，低于直接燃燒法的燃燒溫度670-800℃，因此能耗遠比直接燃燒法低。同時在催化劑的活性作用下，反應后的氣體產(chǎn)生相應的熱量，高溫氣體再次進入熱交換器，經(jīng)換熱冷卻，以較低的溫度經(jīng)風機排入大氣。
催化燃燒設備的磨合期試運轉(zhuǎn)需要注意安裝是否正確、零件是否容易脫落以及排灰系統(tǒng)是否順暢等事項，在運轉(zhuǎn)過程中要做好定期清灰工作，這樣才能提升廢氣處理速率。
催化燃燒設備是適合于處理小風量濃度不錯的有機(以實際報告為主)(以實際報告為主)廢氣，常與活性碳吸附工藝配套使用，由活性炭碳附裝置將大風量低濃度的有機(以實際報告為主)(以實際報告為主)廢氣，濃縮成小風量濃度不錯的有機(以實際報告為主)(以實際報告為主)廢氣，是廢氣符合催化凈化設備的使用條件。
