塑料造粒廢氣處理方法

　　塑料的主要成分是樹脂。樹脂這一名詞最初是由動植物分泌出的脂質(zhì)而得名，如松香、蟲膠等，樹脂是指尚未和各種添加劑混合的高分子化合物。樹脂約占塑料總重量的。塑料的基本性能主要決定于樹脂的本性，但添加劑也起著重要作用。有些塑料基本上是由合成樹脂所組成，不含或少含添加劑，如有機玻璃、聚苯乙烯等。

　　所謂塑料，其實它是合成樹脂中的一種，形狀跟天然樹脂中的松樹脂相似，經(jīng)過化學(xué)手段進行人工合成，而被稱之為塑料。

　　塑料加工、造粒廢氣特點:

　　1. 塑料加工、造粒廢氣成分復(fù)雜，沒有單一的針對性的處理方法。

　　1.1天然或合成樹脂成分復(fù)雜

　　1.2添加助劑種類繁多

　　1.3不同工序廢氣成分不同

　　1.4不同制作工藝廢氣含量不同

　　2. 廢氣多數(shù)為有機化合物，傳統(tǒng)技術(shù)難以治本，有二次污染問題。

　　3. 廢氣含有毒物質(zhì)，有明顯異味，可能存在顆粒物。

　　等離子廢氣處理設(shè)備

　　等離子:

　　等離子處理技術(shù)是高頻高壓大功率電源在特定條件下的聚能放電，產(chǎn)生近千的等離子態(tài)高溫氣流。待處理氣體在反應(yīng)器中經(jīng)過壓縮、高壓聚能放電成為高溫等離子體。處理過程中氣體由常溫急劇上升至近千度高溫，反應(yīng)器壓力增高，氣體體積也因此急劇膨脹，在極短的時間里完成物質(zhì)的裂解過程。

　　廢氣處于高溫等離子態(tài)時，所有有機成分均被裂解為基本粒子，無機物質(zhì)還原為單體元素，無污染排放。

　　等離子體焚燒：采用非可燃氣體技術(shù)（無須通入空氣），可以高效和潔凈地處理廢氣，達到近于*。等離子體工作區(qū)的溫度在1000℃以上，它減容比高達97%。高溫等離子體火焰技術(shù)做到了減量、無害、近于*。

　　低溫等離子體”是電子、化學(xué)、催化等綜合作用下的電化學(xué)過程，是依靠等離子體在瞬間產(chǎn)生的強大電場能量電離、裂解有害氣體的化學(xué)鍵能，從而破壞廢氣分子結(jié)構(gòu)，達到凈化目的。

　　低溫等離子凈化器能有效去除揮發(fā)性有機物（VOC）、無機物、硫化氫、氨氣、硫醇類等主要污染物，以及各種惡臭味，對于長期彌漫、積累的惡臭、異味，24小時內(nèi)即可祛除，并且具有強力殺滅空氣中細菌、病毒等各種微生物能力，而且具有明顯的防霉作用。

　　低溫等離子體廢氣處理不需任何添加劑，不產(chǎn)生廢水、廢渣，不會導(dǎo)致二次污染。

　　工藝流程：

　　等離子處理設(shè)備特點:

　　1. 高效處理： 強大的功率和專業(yè)的設(shè)計使工業(yè)廢氣瞬間成為具有1千多度的高溫等離子體，有害物質(zhì)清除率大于95%，符合排放標(biāo)準(zhǔn)。

　　2. 高溫等離子發(fā)生器、高頻高壓部件、控制電路等各具倉室并開有側(cè)門，方便維護。

　　3. 不銹鋼一體化結(jié)構(gòu)， 耐腐蝕；安全可靠。

　　4. 智能化遠程控制，無需專職人員值守。

　　適用輕工、印染、醫(yī)藥廢氣處理、制藥廠廢氣處理、藥廠廢氣處理、鋼鐵、機械、印刷廢氣處理、噴漆廢氣處理、電子廠廢氣處理、儀表、電鍍廠廢氣處理等工業(yè)部門生產(chǎn)過程中排放的有機廢氣如苯廢氣處理、甲苯廢氣處理、二甲苯廢氣處理、乙酸乙酯廢氣處理、丙酮丁酮廢氣處理等有機廢氣處理；硫酸、 硝酸、 鹽酸、 氫氟酸等尾氣及硫氧化物（SOx）、氮氧化物（NOx）、碳氧化化物（CO、CO2）（HCN）等酸堿性氣體，采用科潤工業(yè)廢氣處理設(shè)備，都可得到滿意的廢氣處理效果。

　　科潤環(huán)保設(shè)備堅持實地考察：到工廠、車間實地考察廢氣現(xiàn)狀，根據(jù)該工廠工藝生產(chǎn)工藝，分析廢氣來源組成及產(chǎn)氣量，廢氣內(nèi)各種物質(zhì)的含量和特性，制定方案。更做到因地制宜、個案處理、針對性強，同時，力求降低廢氣處理運行成本，節(jié)約工業(yè)廢氣處理設(shè)備的能耗。專業(yè)的工程技術(shù)人員進行安裝調(diào)試。交鑰匙工程。

　　皮革廠廢氣治理

　　項目工藝介紹

　　根據(jù)本項目處理的廢氣考慮運營成本及安全性，本項目工藝路線采用以“活性炭吸附脫附+安全型催化燃燒”為核心工藝來處理該項目廢氣。該項目工藝路線示意圖如圖：

　　流程分析：

　?、?吸附濃縮——解吸脫附——催化分解的工藝流程。由2個活性炭吸附器，1個催化分解器（輔之低壓風(fēng)機、閥門等構(gòu)成）。廢氣經(jīng)預(yù)處理除去粉塵、顆粒狀物質(zhì)后，送入活性炭吸附器A、B，當(dāng)活性炭吸附器A接近飽和時，首先將處理氣體自動切換到活性炭吸附器B（活性炭吸附器A停止吸附操作），然后用熱氣流對活性炭吸附器A進行解吸脫附，將有機物從活性炭上脫附下來。在脫附過程中，有機廢氣已被濃縮,濃度較原來提高幾十倍，達2000ppm以上，濃縮廢氣送到催化分解裝置，最后被成為CO2與H2O排出。

　?、谕瓿山馕摳揭院蠡钚蕴课狡鰽進入待用狀態(tài)，待活性炭吸附器B接近飽和時，系統(tǒng)再自動切換回來，同時對活性炭吸附器B進行解吸脫附，如此循環(huán)工作。

　?、郛?dāng)有機廢氣的濃度達到2000ppm以上時，催化床內(nèi)可維持自燃，不用外加熱。這個方案不僅大大節(jié)省了能量的消耗，而且由于催化分解器的處理能力僅需原廢氣處理量的1/5（60000m3/h），所以同時也降低了設(shè)備投資。本方案既適合于連續(xù)工作，也適合于間斷工作。

　　④單臺活性炭吸附器的解吸脫付大約需要2-3小時。

　　⑤吸附風(fēng)機用變頻器控制，可以依照需要的風(fēng)量或者裝置入口的凈負壓來進行調(diào)節(jié)。