采購污水處理設(shè)備原裝現(xiàn)貨增創(chuàng)效益 

氨氮廢水處理運行成本為8.6元/t，廢水預(yù)處理成本為1.24元/t，廢水回收副產(chǎn)物產(chǎn)生效益為-1.48元/t；加上設(shè)備折舊、人工成本、維修費用，氨氮廢水處理總成本約16元/t。

4.5 72h性能考核結(jié)論

氨氮廢水裝置在72h性能考核期間，系統(tǒng)設(shè)備運行正常、工藝指標穩(wěn)定，消耗和制造成本均達到設(shè)計要求，氨氮廢水平均處理量達13.1m3/h，高于設(shè)計值12m3/h，大部分指標均能達到設(shè)計要求。

5、結(jié)語

1)采用多級反滲膜及樹脂吸附組合工藝，實現(xiàn)各種濃度氨氮廢水的深度處理及廢水中鹽的資源化利用是可行的。

2)該氨氮廢水深度處理系統(tǒng)運行成本較傳統(tǒng)濃縮方法低很多，出水水質(zhì)基本達到工藝水品質(zhì)，排放及回用都無問題，配合園區(qū)內(nèi)制肥裝置資源化利用，可以實現(xiàn)氨氮廢水

3)氨氮廢水深度處理裝備可以實現(xiàn)國產(chǎn)化，降低了投資。

4)運行過程中氨氮廢水水質(zhì)應(yīng)保持穩(wěn)定，廢水中固體物、磷、氟含量波動過大會給處理系統(tǒng)穩(wěn)定運行增加難度，影響出水品質(zhì)，縮短反滲透膜的使用壽命。

醫(yī)藥工業(yè)的快速發(fā)展，給人類文明帶來了嶄新的篇章，但其生產(chǎn)過程所排放的廢水對環(huán)境的污染也日益加劇，嚴重威脅著人類的健康。醫(yī)藥工業(yè)中尤其以抗生素廢水最難處理，其因水量大、成分復(fù)雜、濃度和鹽分較高，色度和毒性較強，僅采

主要通過投加藥劑反應(yīng)及MCR裝置微濾膜的過濾，去除廢水中大部分的硬度、硅、SS等。MCR工藝單元由兩個部分組成，包括：預(yù)調(diào)節(jié)反應(yīng)池、高效除硬反應(yīng)器。預(yù)調(diào)節(jié)反應(yīng)過程是保障整體工藝穩(wěn)定運行的處理單元，針對不同類型的濃鹽水，在不同的反應(yīng)階段有針對性地投加復(fù)配藥劑，并保證各類雜質(zhì)反應(yīng)。

MCR是整體工藝的核心單元，反應(yīng)器根據(jù)水質(zhì)情況選用鈦合金材質(zhì)，閥門等配套選用非金屬材質(zhì)的專用閥門。反應(yīng)器內(nèi)的核心分離元件為PTFE材質(zhì)的袋式微濾膜，具有高強度（抗拉強度可達到20MPa以上）、耐高溫、耐腐蝕、耐酸堿的特性，分離精度可以達到0.2μm，可以有效地截留調(diào)節(jié)反應(yīng)池中形成的各類雜質(zhì)及微生物，保證了產(chǎn)水濁度和SDI等指標，確保后續(xù)處理單元穩(wěn)定運行。中試使用的MCR工藝主要特點在于MCR代替了傳統(tǒng)除硬（工藝混凝+沉淀+多介質(zhì)過濾器+超濾膜的組合工藝），流程短、出水水質(zhì)好。

1.3.2 膜處理裝置

中試采用膜組合進行廢水濃縮減量化，SWRO用于對來水進行脫鹽處理、產(chǎn)水回用、濃水側(cè)鹽分富集，濃縮水量。

選用GE高效納濾分離膜，對SWRO濃水側(cè)的二價離子進行截留，保證產(chǎn)水側(cè)鹽基本為氯化鈉，濃水側(cè)鹽主要為硫酸鈉及部分的氯化鈉。

選用ED進一步濃縮納濾的產(chǎn)水，其主要含鹽為氯化鈉，ED的濃水進一步進入蒸發(fā)器，蒸發(fā)結(jié)晶，最終產(chǎn)物為氯化鈉結(jié)晶鹽。

選用DTRO進一步濃縮納濾的濃水，其主要含鹽為硫酸鈉及其他雜質(zhì)，DTRO的濃水進入蒸發(fā)器后，進一步分質(zhì)結(jié)晶獲得硫酸鈉及雜鹽等結(jié)晶采購污水處理設(shè)備原裝現(xiàn)貨增創(chuàng)效益 

1.3.3 蒸發(fā)結(jié)晶裝置

由表4數(shù)據(jù)對比《工業(yè)（GB/T6009—2014）可知，按照干基進行折算，熱法分質(zhì)結(jié)晶得到的硫酸鈉純度為98.6%，優(yōu)于《工業(yè)》（GB/T6009—2014）中Ⅱ類一等品標準（折合干基硫酸鈉質(zhì)量分數(shù)為98.45%）。

由表5對比《工業(yè)》（GB/T6009—2014）可知，按照干基進行折算，冷凍法分質(zhì)結(jié)晶得到的硫酸鈉純度為99.09%，優(yōu)于（GB/T6009—2014）中Ⅱ類一等品標準〔（折合干基硫酸鈉質(zhì)量分數(shù)為98.45%）。

2、結(jié)果與討論

通過中試及數(shù)據(jù)分析、討論，對目前新興幾種膜工藝組合（中壓RO、納濾、DTRO、ED）在上的應(yīng)用進行驗證，獲得相關(guān)實驗數(shù)據(jù)。同時分別對熱法分質(zhì)結(jié)晶與冷凍分質(zhì)結(jié)晶的產(chǎn)品鹽純度進行比較，為后續(xù)及分鹽項目的設(shè)計提供依據(jù)。通過中試得到以下結(jié)論：

（1）中試工藝采用：MCR+一級RO+NF+DTRO/ED+蒸發(fā)結(jié)晶的工藝路線，技術(shù)可行、運行穩(wěn)定，可以實現(xiàn)石化行業(yè)催化劑廢水的以及結(jié)晶鹽的資源化利用目標。

（2）MCR出水硬度能控制在100mg/L以下，優(yōu)于傳統(tǒng)的混凝沉淀+多介質(zhì)過濾+超濾的除硬效果。SiO2控制在20mg/L以下。

（3）ED和DTRO可用于高濃鹽水的濃縮減量，濃水側(cè)TDS的質(zhì)量分數(shù)均能達到15%以上。

（4）Na2SO4采用熱法分質(zhì)結(jié)晶工藝可滿足《工業(yè)》（GB/T6009—2014）標準中的Ⅱ類一等品標準要求。采用冷凍結(jié)晶工藝，可以滿足《工業(yè)》（GB/T6009—2014）標準中的Ⅱ類一等品標準要求及以上。在結(jié)晶鹽純度上，冷凍分質(zhì)結(jié)晶優(yōu)于熱法分質(zhì)結(jié)晶，但在運行成本及投資成本上，熱法結(jié)晶優(yōu)于冷凍結(jié)晶。

分兩部分進行：DTRO濃水通過泵提升至硫酸鈉蒸發(fā)分質(zhì)結(jié)晶裝置，分別產(chǎn)生硫酸鈉、雜鹽；ED濃水進入氯化鈉蒸發(fā)結(jié)晶裝置，產(chǎn)生氯化鈉晶體及少量雜鹽。

1.4 各工藝段主要數(shù)據(jù)分析

1.4.1 預(yù)處理+膜濃縮工藝段平均數(shù)據(jù)分析

中試各工藝段廢水數(shù)據(jù)見表2。

用傳統(tǒng)的處理工

目前大部分廢水的企業(yè)，最后的結(jié)晶產(chǎn)物基本為雜鹽，而國家目前暫時定義此類雜鹽為危險廢物，而危險廢棄物的處理成本較高，達到3000~5000元/t。同時目本身的投資及運行成本也很高，對于廢水的企業(yè)來說，也是個不小的負擔?；诮?jīng)濟性考慮，如何有效降低的運行成本及實現(xiàn)雜鹽的資源化是目前廢水目急需解決的問題。

某石化廠現(xiàn)有一股高鹽難處理催化廢水，為響應(yīng)環(huán)保要求，需做到廢水，同時當?shù)貙ξｋU廢棄物的處理能力有限，故要求針對該股廢水進行及分鹽中試研究。

1、中試方法

1.1 催化廢水水質(zhì)分析

中試采用污水預(yù)處理單元的出水，主要為裂化催化劑廢水。裂化催化劑是石油加工領(lǐng)域中重要的催化劑之一，其生產(chǎn)過程涉及到高嶺土、氧化鋁、分子篩等固體，同時也使用硫酸銨、氯化銨等溶液。因此，催化劑廠排出的廢水中除含有可溶性離子外，還含有一定量的固形物，其主要成分是硅鋁膠體、分子篩、催化劑細粉等。根據(jù)中試水質(zhì)檢測追蹤，進水水質(zhì)見表1。

藝很難做到CODcr達標排放。針對抗生素廢水存在的問題，擬選用催化氧化處理工藝對該廢水進行深度處理，以滿足出水穩(wěn)定、達標的要求。為驗證催化氧化處理工藝對抗生素廢水處理的效果及穩(wěn)定性，特實施抗生素廢水的中試研究。

2、中試實驗分析

本實驗采用催化氧化工藝對某抗生素生產(chǎn)企業(yè)（生產(chǎn)單硫酸原料藥）經(jīng)前處理（生化處理）后的廢水進行研究，實驗設(shè)備具體見圖1。通過實驗系統(tǒng)分析了催化氧化反應(yīng)中的pH值、反應(yīng)時間、氧化劑和催化劑的投加量等因素對CODcr的去除率、廢水脫色率的影響，廢水經(jīng)催化氧化處理后出水水質(zhì)（具體見圖2）達到《發(fā)酵類制藥工業(yè)水污染物排放標準》（GB21903-2008）表2中的排放標準，實現(xiàn)了工業(yè)化的連續(xù)生產(chǎn)運行，為抗生素生產(chǎn)企業(yè)解決了環(huán)境問題。

2.1 催化氧化機理

催化劑FeSO4和氧化劑H2O2在酸性條件下，生成具有較強氧化性能的羥基自由基，羥基自由基氧化分解廢水中難降解的有機物，將其分解成CO2和H2O，同時FeSO4被氧化成Fe3+，其具有一定的絮凝作用，F(xiàn)e3+變成Fe(OH)3有一定的網(wǎng)捕作用，從而使CODcr和色度大幅度降低，最終廢水達標排放。