淀粉污水處理設(shè)備省時省力

按照我國有關(guān)污水綜合排放的指標(biāo)，鎘的排放濃度是每升0．1毫克，鋅煙冶煉企業(yè)處理前的污水通常均大于這一指標(biāo)。所以，鎘廢水的高效低成本處理是非常重要的，現(xiàn)如今還需要開展很多的研究工作。下面就針對鎘廢水污染的處理方法展開了分析論述。

一、鋅銦冶煉企業(yè)鎘廢水污染情況分析

中國廣西地區(qū)是有色金屬的故鄉(xiāng)，在該地區(qū)之中，冶煉企業(yè)非常多，同時重金屬污染存在污染物產(chǎn)生量巨大、行業(yè)與地區(qū)排放聚集、一些地區(qū)環(huán)境中重金屬超標(biāo)非常嚴(yán)重、治理起來有一定的困難等問題，對于人類的健康造成了一定的威脅性．鋅煙是該地區(qū)的優(yōu)勢資源，在進行鋅煙冶煉的時候，無法防止出現(xiàn)含有鎘的廢水及廢渣，產(chǎn)生鎘污染問題的概率很大。根據(jù)各種礦物的生產(chǎn)步驟看來，廣西地區(qū)的冶煉廠與鋁土礦加工廠、硫鐵礦制硫酸廠多少均有鎘物料出現(xiàn)。按照廣西地區(qū)有色金屬的產(chǎn)量以及硫鐵礦制酸量進行計算，每一年在我國廣西地區(qū)大概有250噸的鎘在各個冶煉渣里面或者在多種溶液里面，一些在冶煉系統(tǒng)循環(huán)，一些堆積與增長，一些流進了江河之中，均會對環(huán)境造成很大的污染。

二、鋅銦冶煉企業(yè)鎘廢水污染分析

(1)鋅煙冶煉企業(yè)濕法冶煉工藝。

在鋅煙冶煉企業(yè)較為常用的就是濕法冶鋅工藝冶煉鋅煙。鋅精礦通過焙燒，鎘有幾種途徑:第一，很多均留在了焙砂與收塵系統(tǒng)的氧化鋅煙塵內(nèi)，焙砂與氧化鋅煙塵采用硫酸浸出，而鐵與銅、鎘與鋅等均溶出，得出含以上雜質(zhì)離子的硫酸鋅溶液。含有雜質(zhì)硫酸鋅溶液添加鋅粉進行替換，生產(chǎn)處于符合電解的硫酸鋅溶液與銅鎘渣。銅鎘渣采用硫酸浸出，經(jīng)過過濾得出銅渣與含鎘與鋅的溶液。海面鎘通過熔鑄與電解，可以得出純鎘。第二，少數(shù)鎘伴隨著煙氣進入到煙氣凈化系統(tǒng)內(nèi)，通過噴淋洗滌以后，鎘進入到了洗滌水里面，硫酸污水含鎘大概為每升60毫克，硫酸污水使用石灰中和，得出含鎘的中和渣與沒有去除鎘污水，含鎘的中合渣并沒有價值，僅僅可以當(dāng)做廢渣堆積于渣場，沒有消除的鎘污水通常會外排。

(2)普通的小廠煉銦工藝分析。

含煙氧化鋅煙塵通過硫

目前傳統(tǒng)污水處理方法存在投資大、運行成本高、反應(yīng)時間長、占地面積大及能耗高等問題。

河鋼宣鋼焦化廠焦化廢水量為80t/h，經(jīng)硝化—反硝化(A/O)及后續(xù)混凝沉淀處理后的水用于煉焦?jié)裣ń辜盁掕F沖渣。由于混凝沉淀處理方法對抗系統(tǒng)波動能力較差，在生化進水指標(biāo)發(fā)生較大波動時，出水指標(biāo)CODcr和氨氮含量超出排放濃度限值?？紤]到日益嚴(yán)峻的環(huán)保要求和企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展，河鋼宣鋼焦化廠對目前的焦化廢水處理技術(shù)進行研究，并結(jié)合本廠實際生產(chǎn)情況，將低溫超導(dǎo)磁分離技術(shù)應(yīng)用到焦化廢水處理領(lǐng)域，取得了非常好的效果。

1、低溫超導(dǎo)磁分離焦化廢水處理技術(shù)

1．1 低溫超導(dǎo)磁分離技術(shù)原理

開展新型、高效、低成本污水處理技術(shù)研究越來越重要和迫切，對于環(huán)境和生態(tài)保護具有重要意義。強磁場超導(dǎo)磁分離污水凈化技術(shù)是近幾年國外剛開始研究的新技術(shù)，在國內(nèi)也引起了關(guān)注，但尚未得到充分發(fā)展，它被認(rèn)為是繼超導(dǎo)磁體在醫(yī)用核磁譜儀、礦物磁性雜質(zhì)分離領(lǐng)域應(yīng)用后，又一有希望工業(yè)應(yīng)用的新技術(shù)。傳統(tǒng)磁分離的磁體為普通電磁體或永磁體，電磁體所提供的磁場通常在1T左右，耗電量大;磁體體積大，目前提供的磁場僅為0．5T，磁分離效果不明顯。隨著超導(dǎo)技術(shù)的發(fā)展，采用超導(dǎo)材料繞制的超導(dǎo)磁體可獲得4～10T的磁場。由于超導(dǎo)體在臨界溫度以下無電阻，因此，運行時耗電極低;且能在較大的空間范圍內(nèi)提供強磁場及高梯度磁場，可顯著提高磁分離系統(tǒng)處理效率。其造價低，日處理量達萬噸級超導(dǎo)磁分離污水處理系統(tǒng)的總投資遠(yuǎn)小于同量級化學(xué)或生物法污水處理廠投資，這使得超導(dǎo)磁分離技術(shù)的應(yīng)用領(lǐng)域大大拓寬。

我國在超導(dǎo)磁分離污水處理方面的研究工作主要集中于嘗試采用超導(dǎo)磁分離技術(shù)分離凈化鋼鐵企業(yè)廢水中磁性金屬雜質(zhì)顆粒。這些研究還是局限在分離污水中的磁性雜質(zhì)，而由于多數(shù)污水中的有毒有害物質(zhì)大多為酸、堿、有機物等，它們本身沒有磁性，用磁分離無法有效分離，為了使磁分離法可以分離無磁性的有害物質(zhì)，將Fe3O4表面進行有機功能化處理，研制出具有磁性又有絮凝效果的所謂“磁種"顆粒材料。利用磁種表面上的活性基團吸附污水中污染物，然后通過超導(dǎo)磁體產(chǎn)生的強磁場分離，才能實現(xiàn)超導(dǎo)磁分離凈化污水。因此，宣鋼焦化廠采用的整個超導(dǎo)磁分離處理污水系統(tǒng)可分為2個關(guān)鍵的部分，即氣氦冷卻的超導(dǎo)磁分離裝置和磁種。

酸浸出，過濾以后得到含有鎘離子與銦離子的硫酸鋅溶液與浸出渣。浸出渣以后賣與一部分廠商，煅燒回收鋅煙。含有銦離子與鎘離子的硫酸鋅溶液加入鐵粉替換銦，得出海綿銦與含有鎘離子的硫酸鋅溶液。海綿銦通過熔鑄與電解，得出精銦。含有鎘離子的硫酸鋅溶液因為價值較小，一些使用石灰沉鋅，一些使用碳銨沉鋅，沉鋅以后將廢液進行外排，一些直接進行外排。含有鎘離子的硫酸鋅溶液，不論是沉鋅以后進行外排，還是直接進行外排，均具備很多的鎘離子。鎘離子濃度最小的都是每升1克，鎘離子濃度的是每升10克。而龍江鎘污染就是由部分冶煉銦小廠大量外排濃度高的鎘離子溶液所導(dǎo)致的。

淀粉污水處理設(shè)備省時省力(3)鋅煙冶煉企業(yè)鎘廢水污染。

根據(jù)以上研究與分析可以了解到，濕法煉鋅工藝步驟產(chǎn)生鎘污染的因素就是:第一，含有雜質(zhì)的硫酸鋅溶液泄露。第二，硫酸污水中和以后，鎘離子并未達到有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)就被進行了排放。第三，含有鎘離子的中和渣露天堆積著，遭遇到酸雨溶出鎘，從而直接流進了江河里面。

三、鋅煙冶煉企業(yè)鎘廢水處理舉措

(1)鋅煙冶煉企業(yè)鎘廢水處理對策。

根據(jù)鋅煙冶煉工藝流程，可以了解到鎘污染的源頭及產(chǎn)生的因素，而導(dǎo)致鎘污染的主要因素就是人為因素。對于濕法煉鋅工藝流程與小廠煉煙工藝步驟出現(xiàn)鎘污染的因素，為避免鎘污染產(chǎn)生，鋅煙冶煉企業(yè)鎘廢水處理應(yīng)當(dāng)采用這樣的舉措來應(yīng)對:

首先，盡量減少含有鎘離子的硫酸鋅溶液冒、滴、泄露，應(yīng)當(dāng)搭建一部分集液池，采集滴、冒、泄露出來的含有鎘離子的硫酸鋅溶液，避免含有鎘離子的硫酸鋅溶液四處亂串。與此同時進一步回收使用。

其次，應(yīng)當(dāng)增強硫酸污水處理的深度，讓處理以后的液體可以達到排放的指標(biāo)。

再次，露天堆積的含有鎘離子的中和渣應(yīng)當(dāng)采用覆蓋的舉措，防止出現(xiàn)酸雨導(dǎo)致鎘復(fù)溶的情況產(chǎn)生。

最后，小廠煉銦的濃度較高的鎘離子溶液應(yīng)當(dāng)進行鋅粉替換除鎘處理，鎘離子下降到排放的標(biāo)準(zhǔn)以后，才能將溶液中有價值的金屬進行回收使用，最后排放那些廢水或者進行返回再一次利用。

(2)鎘廢水處理工藝分析。

第1，膜分離方式。

所謂的膜分離實際上就是使用一種比較特殊的薄膜對液體里面的一些成分展開選擇性透過的方式，按照膜的類型與功能的不同，可以劃分成超濾與滲透、反滲透與電滲析及液膜。相關(guān)研究人員等使用了集中單皮層聚醚酰亞胺中空纖維超濾膜，對重金屬脫除展開了膠束強化超濾探究，最終結(jié)果表明了鎘與鉛的截留率已經(jīng)達到了99%。根據(jù)以上分析可以了解到，膜分離方式處理鎘廢水的優(yōu)勢在于分離效果非常好，同時能源損耗量很低，通常都可以達到標(biāo)準(zhǔn)排放?？墒窃O(shè)計起來有一定的難度，且投資與運營成本比較高，同時產(chǎn)生的濃水含有很多的有毒物質(zhì)，無法進行排放，也無法進行綜合回收。

第2，中和沉淀方式。

這種方式操作起來非常的簡單，同時也非常實用且經(jīng)濟，將中和沉淀方法實用在含有鎘離子的廢水中，其主要的沉淀劑就是石灰、聚合硫酸鐵與硫化物、碳酸鹽與等，給廢水里面添加了沉淀劑以后，就會出現(xiàn)沉淀物，比如CdCO3等物質(zhì)，聚合硫酸鐵主要的作用就是凝聚共同沉淀。中和沉淀方式可以把廢水里面含有的鎘離子消除到每升0．2到2毫克，可是很難達到排放的標(biāo)準(zhǔn)，且會產(chǎn)生返溶現(xiàn)象。中和沉淀方式產(chǎn)出很多的沉淀渣，現(xiàn)如今還無法綜合回收使用其中的鎘，通常把其堆積于危廢渣場，長時間堆積易于溶出，導(dǎo)致二次污染。