蘇州pp一體化污水處理設(shè)備專業(yè)供貨廠家在我國眾多傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)中，紡織產(chǎn)業(yè)是其主要產(chǎn)業(yè)支柱之一，而在紡織產(chǎn)業(yè)中印染業(yè)占了很大的比重，其在生產(chǎn)過程中排放的印染污水也成了我國主要的水體污染源之一，因此很有必要針對印染廢水處理中固定化微生物技術(shù)進行探討，從而促進固定化微生物技術(shù)發(fā)展，實現(xiàn)更有效的印染污水處理效果。

1、固定化微生物技術(shù)發(fā)展歷史進程

固定化微生物技術(shù)作為我國生物工程研究領(lǐng)

國內(nèi)目前實施的脫硫廢水技術(shù)主要由三部分組成：廢水預(yù)處理軟化、水量濃縮、固化結(jié)晶處理。其中預(yù)處理軟化通過投加化學(xué)藥劑以去除水中的鈣、鎂硬度，降低后續(xù)系統(tǒng)的污堵和結(jié)垢。主要為石灰-碳酸鈉、氫氧化鈉-碳酸鈉軟化法。前者由于藥劑成本低且能更好地去除SO42-，運用更普遍。水量濃縮的目的是減少廢水量，降低后續(xù)蒸發(fā)固化系統(tǒng)的投資和運行成本，其主要分為熱法濃縮和膜濃縮兩種。熱濃縮工藝主要還分多效蒸發(fā)（MED）和機械蒸汽再壓縮（MVR）工藝。而膜濃縮包括反滲透、電滲析、正滲透等膜法減量技術(shù)。固化結(jié)晶處理是對軟化濃縮后的廢水進行蒸發(fā)，使廢水中的水分汽化回收，鹽分固化成結(jié)晶鹽后外排處置，從而最終實現(xiàn)脫硫廢水。目前針對固化處理中的蒸發(fā)結(jié)晶和煙道蒸發(fā)兩種工藝，業(yè)內(nèi)人士對兩者的看法還存在一些分歧。下文對兩種工藝路線進行了對比。

2.1 蒸發(fā)結(jié)晶工藝

脫硫廢水蒸發(fā)結(jié)晶工藝是熱法結(jié)晶技術(shù)對預(yù)處理后的高鹽廢水中的可溶性鹽進行最終固化處理的一種方式。主要為多效（MED）和機械蒸汽再壓縮（MVR）兩種形式。經(jīng)預(yù)處理軟化過的脫硫廢水，一般進行濃縮減量后送入蒸發(fā)結(jié)晶單元。廢水中鹽分結(jié)晶后以混鹽或工業(yè)純鹽的方式析出，蒸發(fā)出來的蒸餾水可廠內(nèi)回用。為實現(xiàn)結(jié)晶鹽資源化利用，蒸發(fā)單元前端可設(shè)置納濾分鹽工藝。利用納濾膜對一價和二價鹽的選擇性截留作用，分離出廢水中的氯化鈉并最終結(jié)晶出工業(yè)級產(chǎn)品。

蒸發(fā)過程中的能耗：MED由于后一級加熱器采用前一效蒸發(fā)產(chǎn)出的二次蒸汽作為熱源，系統(tǒng)能耗主要是首效生蒸汽的消耗。而MVR工藝的熱源是經(jīng)壓縮機升溫增壓后的二次蒸汽，系統(tǒng)除啟動需消

硫廢道蒸發(fā)技術(shù)是將脫硫廢水經(jīng)霧化器霧化后，借助煙氣余熱實現(xiàn)蒸發(fā)。蒸發(fā)產(chǎn)生的水蒸汽隨煙氣帶走，結(jié)晶鹽隨粉煤灰一起被電除塵器捕捉去除。

基于脫硫廢水水量和水質(zhì)特點，為避免噴嘴污堵，同時受煙氣余熱蒸發(fā)可承受的負荷限制，在脫硫廢水處理工藝前端往往需設(shè)置“預(yù)處理+濃縮系統(tǒng)"，從而確保噴入煙道的水量和水質(zhì)符合噴入煙道

物、重金屬離子、酸、堿等均可對環(huán)境造成污染。由于工業(yè)的發(fā)展，大量工業(yè)廢水排入水體，作為一種新型的分離技術(shù)，膜技術(shù)既能對廢水進行有效的凈化，又能回收有用物質(zhì)，具有節(jié)能、設(shè)備簡單、操作方便等特點。在造紙廢水、含油廢水、印染廢水、化工廢水等工業(yè)廢水處理中得到廣泛應(yīng)用。

超濾是其中一種膜分離技術(shù)，其膜為多孔性不對稱結(jié)構(gòu)。超濾過濾過程是以膜兩側(cè)壓差為驅(qū)動力，以機械篩分原理為基礎(chǔ)的一種溶液分離過程。超濾技術(shù)的發(fā)展極為迅速，不但在特殊溶液的分離方面有獨到的作用，而且在工業(yè)水處理方面應(yīng)用越來越多。

2、超濾裝置工藝控制設(shè)計

正確的系統(tǒng)運行和操作是保證超濾膜系統(tǒng)長期高性能穩(wěn)定運行的關(guān)鍵，包括系統(tǒng)的投運、正確的運行步序和日常開停機操作，膜組件污堵、污染和結(jié)垢以及水力沖擊破壞等的預(yù)防。這些方面不僅要在設(shè)計時給予充分的考慮，而且要在調(diào)試和運行時密切關(guān)注。

本文以超濾系統(tǒng)在國內(nèi)某工業(yè)廢水處理應(yīng)用為例，對超濾裝置工藝控制設(shè)計進行介紹。

2.1 超濾系統(tǒng)構(gòu)成

本工業(yè)廢水處理超濾系統(tǒng)由自清洗過濾器、超濾裝置、酸洗裝置、堿洗裝置、氯洗裝置、超濾產(chǎn)水池等設(shè)備和設(shè)施構(gòu)成。

2.2 系統(tǒng)工藝控制設(shè)計

2.2.1 自清洗過濾器

本系統(tǒng)設(shè)有2臺自清洗過濾器，該過濾器由自帶的控制元器件進行反洗控制。反洗方式有壓差反洗、時間反洗或手動反洗，出廠設(shè)定好，只需提供220V電源。

2.2.2 超濾裝置

本系統(tǒng)設(shè)有2套超濾裝置，單套產(chǎn)水100m3/h，按2套并聯(lián)運行。1套故障或長期停運時，另外1套可正常制水。反洗由PLC自動控制進行輪流反洗。工藝控制設(shè)計如下：

(1)自動控制設(shè)計：

1)正常運行

①開機正洗：開啟正洗排放氣動蝶閥、進水氣動蝶閥→啟動超濾進水泵，正洗38s；

②運行：開啟產(chǎn)水氣動蝶閥→關(guān)閉正洗進水氣動蝶閥，制水27min結(jié)束；

③停止超濾進水泵；

④關(guān)閉進水氣動蝶閥、產(chǎn)水氣動蝶閥；

⑤進入反洗階段。

2)常規(guī)反洗

2套超濾裝置輪流反洗，1套反洗時，另外1套制水。任何一套反洗時，系統(tǒng)不停機。本常規(guī)反洗每套每日累計共36次(反洗+CEB總共45次)。

①排水：開啟反洗排放氣動蝶閥，排水2s；

②進氣：關(guān)閉反洗排放氣動蝶閥→開啟正洗排放氣動蝶閥→開啟進氣氣動蝶閥，氣洗20s；

③上反洗：關(guān)閉進氣氣動蝶閥→開啟反洗進水氣動蝶閥→啟動反洗水泵，反洗30s；

④下反洗：開啟反洗排放氣動蝶閥→關(guān)閉正洗排放氣動蝶閥，反洗30s；

⑤正洗：停止反洗進水泵→關(guān)閉反洗進水氣動蝶閥、反洗排放氣動蝶閥→開啟正洗排放氣動蝶閥、進水氣動蝶閥，正洗38s，之后直接進入運行。

3)CEB1加酸反洗(每日3次)

2套超濾裝置輪流反洗，1套反洗時，另外1套制水。任何一套反洗時，系統(tǒng)不停機。

當(dāng)每日反洗次數(shù)累計至第4次、第19次、第34次結(jié)束，自第5次、第20次、第35次進行CEB1反洗程序。

①排水：開啟反洗排放氣動蝶閥，排水2s；

②進氣：關(guān)閉反洗排放氣動蝶閥→開啟正洗排放氣動蝶閥→開啟進氣氣動蝶閥，氣洗20s；

③上反洗：關(guān)閉進氣氣動蝶閥→開啟反洗進水氣動蝶閥→啟動反洗水泵、加酸酸洗泵，反洗30s；

④下反洗：開啟反洗排放氣動蝶閥→關(guān)閉正洗排放氣動蝶閥，反洗30s；

⑤浸泡：停止反洗水泵和加酸酸洗泵→關(guān)閉反洗進水氣動蝶閥、反洗排放氣動蝶閥，浸泡10min；

⑥排水：開啟反洗排放氣動蝶閥，排水20s；

⑦進氣：關(guān)閉反洗排放氣動蝶閥→開啟正洗排放氣動蝶閥→開啟進氣氣動蝶閥，氣洗20s；

⑧上反洗：關(guān)閉進氣氣動蝶閥→開啟反洗進水氣動蝶閥→啟動反洗水泵，反洗30s；

⑨下反洗：開啟反洗排放氣動蝶閥→關(guān)閉正洗排放氣動蝶閥，反洗30s；

⑩正洗：停止反洗進水泵→關(guān)閉反洗進水氣動蝶閥、反洗排放氣動蝶閥→開啟正洗排放氣動蝶閥、進水氣動蝶閥，正洗38s，之后直接進入運行。

4)CEB2加堿反洗(每日6次)

蘇州pp一體化污水處理設(shè)備專業(yè)供貨廠家2套超濾裝置輪流反洗，1套反洗時，另外1套制水。任何一套反洗時，系統(tǒng)不停機。當(dāng)每日反洗次數(shù)累計至第9次、第14次、第24次、第29次、第39次、第44次結(jié)束，自第10次、第15次、第25次、第30次、第40次、第45次進行CEB2反洗程序。

①排水：開啟反洗排放氣動蝶閥，排水2s；

②進氣：關(guān)閉反洗排放氣動蝶閥→開啟正洗排放氣動蝶閥→開啟進氣氣動蝶閥，氣洗20s；

③上反洗：關(guān)閉進氣氣動蝶閥→開啟反洗進水氣動蝶閥→啟動反洗水泵、加堿堿洗泵、加氯氯洗泵，反洗30s；

④下反洗：開啟反洗排放氣動蝶閥→關(guān)閉正洗排放氣動蝶閥，反洗30s；

⑤浸泡：停止反洗水泵、加堿堿洗泵和加氯氯洗泵→關(guān)閉反洗進水氣動蝶閥、反洗排放氣動蝶閥，浸泡10min；

⑥排水：開啟反洗排放氣動蝶閥，排水20s；

⑦進氣：關(guān)閉反洗排放氣動蝶閥→開啟正洗排放氣動蝶閥→開啟進氣氣動蝶閥，氣洗20s；

⑧上反洗：關(guān)閉進氣氣動蝶閥→開啟反洗進水氣動蝶閥→啟動反洗水泵，反洗30s；

⑨下反洗：開啟反洗排放氣動蝶閥→關(guān)閉正洗排放氣動蝶閥，反洗30s；

⑩正洗：停止反洗進水泵→關(guān)閉反洗進水氣動蝶閥、反洗排放氣動蝶閥→開啟正洗排放氣動蝶閥、進水氣動蝶閥，正洗38s，之后直接進入運行。

(2)手動控制設(shè)計：

①設(shè)備調(diào)試時全部采用手動操作；

②所有自動閥門、水泵可通過手動按鈕啟停；

③纖維球過濾器進水泵未啟動，超濾裝置進水泵不能手動啟動。

2.2.3 酸洗裝置

本系統(tǒng)設(shè)有1套酸洗裝置。含1臺酸貯罐，1臺氣動隔膜泵等。酸洗僅能通過系統(tǒng)PLC控制進行自動運行。

(1)當(dāng)超濾進行化學(xué)分散清洗(CEB1)時，酸氣動隔膜泵通過壓縮空氣電磁閥開啟啟動；當(dāng)化學(xué)分散清洗(CEB1)結(jié)束時，酸氣動隔膜泵通過壓縮空氣電磁閥關(guān)閉停止。

(2)酸貯罐設(shè)有2個微型浮球液位開關(guān)，控制高、低液位。高液位時，進行聲光報警，人工關(guān)閉進水閥。低液位時，進行聲光報警，酸氣動隔膜泵通過壓縮空氣電磁閥關(guān)閉停止。

2.2.4 堿洗裝置和氯洗裝置

本系統(tǒng)設(shè)有1套堿洗裝置和1套氯洗裝置。堿洗和氯洗僅能通過系統(tǒng)PLC控制進行自動運行。堿洗裝置含1臺氫氧化鈉貯罐，1臺氣動隔膜泵等。氯洗裝置含1臺次氯酸鈉貯罐，1臺氣動隔膜泵等。

(1)當(dāng)超濾進行化學(xué)分散清洗(CEB2)時，堿氣動隔膜泵、氯氣動隔膜泵通過壓縮空氣電磁閥開啟同時啟動；當(dāng)化學(xué)分散清洗(CEB2)結(jié)束時，堿氣動隔膜泵、氯氣動隔膜泵通過壓縮空氣電磁閥關(guān)閉停止。

(2)每個貯罐設(shè)有2個微型浮球液位開關(guān)，控制高、低液位。高液位時，進行聲光報警，人工關(guān)閉進水閥。低液位時，進行聲光報警，堿氣動隔膜泵、氯氣動隔膜泵通過壓縮空氣電磁閥關(guān)閉停止。

2.2.5 超濾產(chǎn)水池

該水池設(shè)有1臺超聲波液位計，分別控制高、中、低液位。

高液位時，允許啟動后續(xù)進水泵或超濾反洗泵，前面超濾裝置停止供水。

中液位時，前面超濾裝置進行供水，后續(xù)進水泵、超濾反洗泵不停止。

低液位時，進行聲光報警，后續(xù)進水泵或超濾反洗泵停止。

條件。

煙道蒸發(fā)按其蒸發(fā)位置的不同，分為主煙道余熱蒸發(fā)和高溫旁路煙道蒸發(fā)。

2.2.1 主煙道余熱蒸發(fā)。

主煙道蒸發(fā)主要是利用氣液兩相流噴嘴對預(yù)處理后的廢水進行霧化，并將其噴灑在空氣預(yù)熱器與除塵器之間的煙道內(nèi)。在高溫?zé)煔獾淖饔孟?，煙道?nèi)的廢水在噴入的瞬間被快速蒸發(fā)，蒸發(fā)后溶解性鹽分固化到灰分中。該技術(shù)在國外的研究較早，也有一些電廠的應(yīng)用案例。相比而言，目前國內(nèi)對該技術(shù)的研究仍處于探索期，缺乏對工藝運行條件及各因素間相互作用的深入研究。在國內(nèi)的一些案例中，存在結(jié)晶鹽堆積在煙道底部，堵塞煙道的問題。

煙道蒸發(fā)要求精確控制煙溫高于對應(yīng)條件下的酸露點，否則易造成除塵器電極板的腐蝕。同時為保證水分蒸發(fā)，不會發(fā)生碰壁及觸底現(xiàn)象，就需對霧化液滴與煙氣之間的運動、傳質(zhì)、傳熱規(guī)律進行深入研究，但目前該領(lǐng)域研究還是基于軟件模擬分析，實際經(jīng)驗仍不足。同時主煙道余熱蒸發(fā)還受限于煙道結(jié)構(gòu)。例如當(dāng)霧化液滴為60μm時，液滴蒸發(fā)需要的時間不足1s。如按煙氣流速15m/s算，蒸干液滴需要的有效煙道長度滿足十幾米的距離。而實際電廠由于低低溫技術(shù)的普及，導(dǎo)致有效煙道長度減小，使主煙道蒸發(fā)工藝應(yīng)用受限。

煙道蒸發(fā)后，固體鹽被電除塵器捕集后進入灰分中。而電廠粉煤灰多與礦渣和石灰石等物質(zhì)一起用于配制混凝土及水泥等，按粉煤灰20%-40%的配比所制得粉煤灰硅酸鹽水泥中氯離子含量超過GB175-2007《通用硅酸鹽水泥》中規(guī)定的氯離子質(zhì)量分數(shù)小于0.06%的要求，影響水泥的使用。表2計算了某電廠按煙道蒸發(fā)工藝處理6t/h脫硫廢水，并將所得粉煤灰以配比20%摻到硅酸鹽水泥中。以此制得的粉煤灰硅酸鹽水泥中氯離子含量達到0.0604%，超過了行業(yè)標準。且由于煙氣中含有HCl，實際氯離子含量會更高。

耗少量生蒸汽外，正常運行時無蒸汽消耗，因此能耗主要來自壓縮機的電耗。針對MED及MVR的能耗，表1進行了對比。

域一項新興的技術(shù)，它主要是通過一種化學(xué)手段或物理手段將酶或者游離的細胞定位在限定的區(qū)域空間內(nèi)，從而讓其保持活性并可以充分進行利用的一種技術(shù)方法。早在古代，人們便學(xué)會將固定化技術(shù)用于生產(chǎn)生活，例如在釀造型工業(yè)中利用各種固性物質(zhì)的添加，從而有利于微生物附著其中，提升釀造效果。當(dāng)前固定化微生物技術(shù)一般包括三種，一種是固定

從實際運行角度來說，噴淋循環(huán)水水質(zhì)控制指標如下：

1）pH值為6~7；

2）固體懸浮物SS＜500mg/L；

3）CI-≤200mg•L-1；總硬度＜200mg/L。

補充水量以及排水量控制在15~18t/h，保證水質(zhì)平衡。經(jīng)過過濾后的廢水，可以達到脫硫除霧器噴淋要求。

經(jīng)過運行6個月后，對其進行檢查，沒有發(fā)現(xiàn)極板和板線路腐蝕的問題。濕式電除塵器性能測試結(jié)果如下：

1）粉塵。濕式電除塵器入口位置29.96mg/m3（6.4+）；出口位置2.62mg/m3（0.46+）；脫除效率為90.37%（92.8+）。

2）SO3。濕式電除塵器入口位置23.4mg/m3；出口位置3.32mg/m3；脫除效率為85.8++。

3）PM2.5。濕式電除塵器入口位置7.29mg/m3；出口位置1.09mg/m3；脫除效率為85.16%。

4）霧滴。濕式電除塵器入口位置39.91mg/m3；出口位置3.65mg/m3；脫除效率為90.85%

從燃煤電廠運行實際來說，脫硫廢水中含有主要危害物質(zhì)，包括重金屬離子和鈣離子等，隨著設(shè)備的持續(xù)運轉(zhuǎn)，脫硫廢水水質(zhì)會繼續(xù)惡化，程度較大，極易造成水污染。以石膏脫水系統(tǒng)為例，在實際運行的過程中，將10%~20%的石膏反應(yīng)產(chǎn)物利用脫水機，排出系統(tǒng)，部分回經(jīng)溢流箱，旋流后，將固體含量＜1.2%的廢水，送到廢水系統(tǒng)排出。廢水的不達標排放，會造成水污染，長期以往，會造成不可逆轉(zhuǎn)的危害。當(dāng)化學(xué)物質(zhì)蒸發(fā)后，極易造成大氣污染問題，形成酸雨?；诖?，實現(xiàn)廢水，有著重要的意義。

2、燃煤電廠脫硫超低排放后廢水工藝應(yīng)用實例

2.1 案例概述

以某電廠為例，其踐行煙氣超低排放和深度節(jié)能綜合技術(shù)路線以及相關(guān)實施方案，協(xié)同脫除煙氣SO3以及PM2.5等，達到了節(jié)能以及減排雙重目標?，F(xiàn)結(jié)合此廠工藝升級實踐，總結(jié)脫硫超低排放后廢水工藝的具體應(yīng)用。

2.2 改造前情況概述

在進行工藝改造升級前，使用的是2×600MW的超零界鍋爐，型號為HG-1795/26.15-YMI，采取兀型布置，為單爐膛。使用的是改進型低主燃燒器以及分級送風(fēng)燃燒系統(tǒng)，采取墻式切圓燃燒方式，一次中間再熱。煤種以神華和中煤等為主，變化較大。改造前，脫硫系統(tǒng)使用石灰石-石膏濕法脫硫工藝，使用AEE噴淋塔，采取一爐一塔的設(shè)置，塔徑為15.5m。設(shè)置了3層噴淋層，漿液循環(huán)泵流量參數(shù)為9800m3/h。

2.3 超低排放方案

對于脫硫系統(tǒng)的改造，具體方案如下：

①對PM燃燒器進行改造，實現(xiàn)NOx的濃度。對煙氣脫硝裝置，進行優(yōu)化，強化催化劑壽命管理，在實際運行中，定期噴氮優(yōu)化調(diào)整，進而實現(xiàn)超低排放。

②運用托盤類技術(shù)，將脫硫塔內(nèi)部的煙氣流廠，提高脫硫和除塵效率。適當(dāng)增加漿液噴淋量，增強脫硫塔的適應(yīng)性能。使用MGGH，替代回轉(zhuǎn)式GGH，以免出現(xiàn)泄漏短路問題，實現(xiàn)超低排放。③使用MGGH煙氣冷卻器，將干式電除塵器入口煙氣溫度，控制在酸露點之下，使得電除塵器都保持在低溫工況，提高除塵效率，去除一些SO3。使用MGGH再熱器，把煙囪出口位置的煙氣溫度把控在72℃左右，以免產(chǎn)生煙囪雨。利用凝結(jié)水加熱器，回收MGGH系統(tǒng)中多余的熱量。

2.4 濕式電除塵及其廢水技術(shù)

在脫硫塔后部煙道設(shè)置濕式電除塵器，使用金屬板臥式結(jié)構(gòu)，設(shè)計雙室兩電廠，陰極線和陽極板使用316L材質(zhì)。本體結(jié)構(gòu)使用玻璃鱗片進行防腐，陽極總投影收塵面積為11742m2，比集塵面積總計15.9m2/（m3/s）。噴淋循環(huán)水量總計150m3/h，噴淋前利用清洗過濾器以及袋式保安過濾器，加入堿，進行pH調(diào)整。使用廢水處理以及復(fù)用系統(tǒng)，廢水經(jīng)過處理后，再次用于脫硫系統(tǒng)，不排放出來。

濕式電除塵器產(chǎn)生的廢水直接排放到頂澄清器開展物理沉降處理。經(jīng)過沉降后，下部漿液直接排放到吸收塔集水坑，用于吸收塔液池，作為補充水。上部清水溢流到清水箱，經(jīng)過過濾處理后，用作吸收塔除霧器沖洗水，實現(xiàn)水資源再利用。除霧器不足的沖洗水，使用脫硫系統(tǒng)工藝水補充。燃煤電廠脫硫工藝水，是工業(yè)廢水，pH值為9.0~9.5；電導(dǎo)550~650μS/cm；CI濃度55~80mg/L。

為避免主煙道堵塞帶來的機組安全運行問題，后期提出了旁路煙道噴灑技術(shù)。其原理是利用高效霧化噴嘴將預(yù)處理或經(jīng)濃縮后的高濃度含鹽廢水在外置蒸發(fā)塔內(nèi)霧化，抽取空預(yù)器前部分高溫?zé)煔猓s350°C）于蒸發(fā)塔內(nèi)蒸發(fā)廢水。蒸發(fā)產(chǎn)生的水蒸氣和結(jié)晶鹽隨煙氣一起并入空預(yù)器與低低溫省煤器之間煙道。結(jié)晶鹽隨粉煤灰一起被除塵器捕捉去除；水蒸氣隨煙氣進入脫硫塔，在脫硫塔被冷凝后間接補充脫硫工藝用水，從而實現(xiàn)脫硫廢水。

由于該工藝是引空預(yù)器前端煙道內(nèi)高溫?zé)煔庹舭l(fā)脫硫廢水，因此會影響原有鍋爐廠設(shè)計的熱平衡，降低鍋爐效率，并造成煤耗升高。例如浙能長興電廠300MW機組處理3t/h脫硫廢水，消耗3%～5%的高溫?zé)煔?，造成鍋爐效率降低0.3%。以某電廠600MW機組為例，蒸發(fā)系統(tǒng)煙氣消耗及系統(tǒng)如表3所示。系統(tǒng)蒸發(fā)6t/h的脫硫廢水，需消耗機組3%左右的高溫?zé)煔?，由此會降低空氣預(yù)熱器的負荷，造成機組運行煤耗增加。

化酶技術(shù)，但其技術(shù)中由于酶本身作為一種蛋白質(zhì)很容易變性，因此對生物化學(xué)研究起到了一定的限制作用。一種是固定化細胞技術(shù)，它是于20世紀70年代由固定化酶技術(shù)發(fā)展而來，主要應(yīng)用于食品生產(chǎn)、制藥、化工等行業(yè)，并且該技術(shù)針對污水處理已從實驗階段發(fā)展到應(yīng)用階段，對污水處理以及生物監(jiān)測也有著良好的應(yīng)用。最后一種是固定化藻技術(shù)，最初于20世紀80年代被提出，此技術(shù)應(yīng)用于污水處理技術(shù)仍在起步階段，但對生物監(jiān)測有著良好的應(yīng)用，可用于長期監(jiān)測。對污水處理中其固定化方法有很多種，例如有吸附法、包埋法、交聯(lián)固定化方法，其中主要以實驗方式介紹交聯(lián)固定化方法對印染廢水中應(yīng)用。

2、固定化微生物技術(shù)應(yīng)用

2.1 制備固定化小球

首先溶解一定量的海藻酸鈉溶液，并與活性污泥(馴化后)進行混合，充分攪拌均勻后，再將其滴入7.5%的氯化鈉溶液中進行交聯(lián)固定化，時長30分鐘，從而制備出固定化小球，并將其用0.85%的氯化鈉溶液沖洗干凈備用，圖1為反應(yīng)裝置。反應(yīng)裝置的長度為50厘米，高度為20厘米。