減溫減壓裝置

1 范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了減溫減壓裝置的型號編制方法及性能、技術(shù)、檢查與驗收、標(biāo)

志、油漆和包裝等方面的要求，并給出了訂貨要求的指南。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于工作介質(zhì)為蒸汽的減溫減壓裝置、減溫裝置和減壓裝置（以下

簡稱為“裝置”），進口蒸汽的參數(shù)如下：

——工作壓力不大于26Mpa并且工作溫度不大于540℃；

——工作壓力不大于6Mpa并且工作溫度不大于570℃。

2 規(guī)范性引用文件

下列文件中的條款通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注日期的引用文件，其

隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)，然而鼓勵根據(jù)本標(biāo)準(zhǔn)達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的版本。凡是不注日期的引用文件，其版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)。

GB713—1997  鍋爐用鋼板（neq ISO 5832-4：1996）

GB/T912—1998 碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋薄鋼板及鋼帶

GB/T983—1995 不銹鋼焊條（neq ANSI/AWS A5.4：1992）

GB3087—1999 低中壓鍋爐用無縫鋼管（neq ISO 9329-1：1989）

GB/T3323—1987 鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級

GB/T3274—1988 碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板及鋼帶（neq ROCT14637：1979）

GB/T5117—1995 碳鋼焊條（eqv ANSI/AWS A5.1：1991）

GB/T5118—1995 低合金鋼焊條（neq ANSI/AWS A5.5:1981）

GB5310—1995 高壓鍋爐用無縫鋼管（neq ASTM A335:1990）

GB/T9222—1988 水管鍋爐受壓元件強度計算

GB/T10868 電站減溫減壓閥技術(shù)條件

GB/T10869電站調(diào)節(jié)閥技術(shù)條件

GB/T14957—1994 熔化焊用鋼絲

JB/T1613—1993 鍋爐受壓元件焊接技術(shù)條件

JB/T1614—1994 鍋爐受壓元件焊接接頭力學(xué)性能試驗方法

JB/T2636—1994 鍋爐受壓元件焊接接頭金相和斷口檢驗方法

JB/T3375—2002 鍋爐用材料入廠檢驗規(guī)則

JB/T3595 電站閥門   一般要求

JB4730—1994 壓力容器無損檢測

JB/T5263 電站閥門鑄鋼件技術(shù)要求

JB/T9624 電站安全閥技術(shù)條件

JB/T9625—1999 鍋爐管道附件承壓鑄鋼件技術(shù)條件

JB/T9626—1999 鍋爐鍛件技術(shù)條件

JB/T6323—2002

3 訂貨要求

為便于用戶訂貨，附錄A中表A.1給出了供參考的基本訂貨要求。

4 型號

裝置的型號表示方法如下：

注1：對于減溫裝置和減壓裝置，其代號則分別用W和Y表示。

注2：型號中有關(guān)的壓力值，均保留一位小數(shù)。

5 性能要求

5.1  總則

裝置在設(shè)計參數(shù)的工況下運行并經(jīng)現(xiàn)場正確安裝調(diào)試，其出口蒸汽流量q、額定出口蒸汽溫度t2、額定出口蒸汽壓力p2、噪聲水平等使用性能應(yīng)分別符合并達到本標(biāo)準(zhǔn)5.2～5.5所規(guī)定的要求。

5.2  出口蒸汽流量q

減溫減壓裝置出口蒸汽滿州里變化范圍為0.3q～q，特殊需要者可由供需雙方協(xié)商。

5.3  額定出口蒸汽溫度t2

5.3.1 額定出口蒸汽溫度必須在飽和溫度以上（含飽和溫度）。

5.3.2 額定出口蒸汽溫度的念頭范圍小值為額定出口蒸汽溫度t2±5℃。

5.4  額定出口蒸汽壓力p2

額定出口蒸汽壓力的念頭范圍是：

a） 當(dāng)額定出口蒸汽壓力小于0.98Mpa時，為p2±0.04Mpa；

b） 當(dāng)額定出口蒸汽壓力不大于3.8Mpa時，為p2±0.006Mpa；

c） 當(dāng)額定出口蒸汽壓力大于3.8Mpa時，為p2±0.15Mpa。

5.5  噪聲

裝置正常運行時，在減溫減壓閥（減壓閥）出口中心線同一水平面下游1m并距管壁1m處測其噪聲，總體噪聲水平應(yīng)不大于85dB（A）。買方若有特殊要求，可由買賣雙方協(xié)商解決。

6  技術(shù)要求

6.1  一般要求

JB/T6323—2002

6.1.1  裝置的設(shè)計制造除應(yīng)符合本章規(guī)定外,還應(yīng)符合圖樣要求。

6.1.2  與裝置配套的控制裝置應(yīng)能滿足裝置的正常運行。

6.1.3  減溫減壓閥（減壓閥）應(yīng)符合GB/T10868的規(guī)定。

6.1.4  調(diào)節(jié)閥應(yīng)符合GB/T10869的規(guī)定。

6.1.5  安全閥應(yīng)符合《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》及JB/T9624的規(guī)定

6.1.6  閘閥、截止閥、止回閥、球閥 節(jié)流閥等閥門應(yīng)符合JB/T3595的規(guī)定。

6.1.7  裝置中的蒸汽管道、混合管道以及管件應(yīng)按GB/T9222—1988進行強度計算。

6.2  材料

6.2.1  節(jié)流孔板及卷制的蒸汽管道和混合管道用鋼板應(yīng)符合GB713—1997的規(guī)定。

6.2.2  蒸汽管道和混合航空航天工業(yè)部內(nèi)零件所用的薄鋼板應(yīng)符合GB912—1989的規(guī)定； 所用的熱軋厚鋼板應(yīng)符合GB3274—1988的規(guī)定。

6.2.3  蒸汽管道和混合管道用無縫鋼管，其承受的介質(zhì)參數(shù)為低中壓時應(yīng)符合GB3087—1999的規(guī)定；其承受的介質(zhì)參數(shù)為高壓時應(yīng)符合GB5310—1995的規(guī)定。

6.2.4  鑄鋼件材料應(yīng)符合JB/T5263和JB/T9625—1999的規(guī)定。

6.2.5  鍛件材料應(yīng)符合JB/T9626—1999的規(guī)定。

6.2.6  焊接用材料不銹鋼焊條應(yīng)符合GB/T983—1995的規(guī)定；碳鋼焊條應(yīng)符合GB/T5117—1995的規(guī)定；低合金鋼焊條應(yīng)符合GB/T5118—1995的規(guī)定；焊接用鋼絲應(yīng)符合GB/T14957—1994的規(guī)定。

6.2.7  材料代用應(yīng)滿足強度和結(jié)構(gòu)上的要求，且需經(jīng)該產(chǎn)品的設(shè)計部門同意。

6.3 焊接和補焊

6.3.1  裝置的管道和管道元件（以下簡稱受壓件）的焊接應(yīng)由持有相應(yīng)類別的“鍋爐壓力容器焊工合格證”的人員擔(dān)任。

6.3.2  焊接和焊接返修應(yīng)符合JB/T1613—1993的規(guī)定，施焊前應(yīng)按《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》進行焊接工藝評定。焊縫的外觀檢查和無損檢測按本標(biāo)準(zhǔn)7.2和7.3的規(guī)定。

6.3.3   焊縫返修時應(yīng)按原焊縫的質(zhì)量要求進行外觀檢查和無損檢測，同一位置上的返修不得超過三次，超過二次的需經(jīng)制造單位總技術(shù)負責(zé)人批準(zhǔn)。

6.3.4  鑄鋼件的補焊應(yīng)符合JB/T3595的規(guī)定。

7  檢查與驗收

7.1 材料驗收

裝置中受壓件所使用的材料（包括焊材）應(yīng)按JB/T3375—2002規(guī)定進行入廠驗收。

7.2  外觀檢查

7.2.1  焊縫外形尺寸應(yīng)符合圖樣和工藝文件要求,焊縫高度不低于母材表面,焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡。

7.2.2  焊接及其熱影響區(qū)表面應(yīng)無裂紋、未熔合、夾渣、弧坑和氣孔。

7.2.3  裝置主要受壓件的縱縫和環(huán)縫應(yīng)無咬邊，其他焊縫的咬邊深度應(yīng)不大于0.5mm，咬邊總長度不大于焊縫長度的20%且不大于40mm。

7.2.4  配套閥門的外觀質(zhì)量除應(yīng)符合圖樣要求外，還應(yīng)符合JB/T3595的規(guī)定。裝置配套的各類（有或無執(zhí)行機構(gòu)）閥門均應(yīng)進行可操作性試驗檢查，要求運行靈活，傳動輕便、平穩(wěn)，無任何卡阻現(xiàn)象，行程開關(guān)和過轉(zhuǎn)矩保護的所有機件動作可靠準(zhǔn)確。

JB/T6323—2002

7.3  無損檢測

7.3.1  各類焊縫的無損檢測應(yīng)由持相應(yīng)種類和技術(shù)等級的“鍋爐壓力容器無損檢測人員資格證書”的人員承擔(dān)。

7.3.2  各類焊縫的無損檢測要求和評定標(biāo)準(zhǔn)按表1規(guī)定。

7.3.3  按比例進行射線和超聲波檢測的焊縫，如發(fā)現(xiàn)缺陷時，應(yīng)在缺陷延伸方向補充檢測，補充檢測比例按該條焊縫長度的10%，補充檢測后如仍有懷疑，則應(yīng)進行99%。

7.4  力學(xué)性能試驗

7.4.1  主要受壓件的對接焊縫的力學(xué)性能試驗的要求應(yīng)符合JB/T1613—1993的規(guī)定。

7.4.2  主要受壓件的對接焊縫的力學(xué)性能試驗的方法應(yīng)符合JUB/T1614—1994的規(guī)定。

7.5  金相檢驗

7.5.1  焊縫金相檢驗的要求應(yīng)符合JB/T1613—1993的規(guī)定。

表1   各類焊縫的無損檢測要求和評定標(biāo)準(zhǔn)

7.5.2  焊縫金相檢驗的方法應(yīng)符合JB/T2636—1995的規(guī)定。

7.6  水壓試驗

7.6.1  裝置受壓件的水壓試驗應(yīng)在無損檢測和熱處理后進行，試驗壓力按額定出口蒸汽壓力P2、額定出口蒸汽溫度t2取JB/T3595相應(yīng)壓力—溫度等級表在200℃時高允許工作壓力的1.5倍，保壓時間至少5min，要求無滲漏及結(jié)構(gòu)損傷。水壓試驗合格后應(yīng)將水放盡，并根據(jù)材料和結(jié)構(gòu)特點采取防腐蝕措施。

7.6.2  配套閥門的殼體強度試驗要求無滲漏和結(jié)構(gòu)損傷，試驗壓力和持續(xù)時間按JB/T3595的規(guī)定。

7.6.3  有啟閉密封要求的安全閥，須經(jīng)整定壓力試驗和密封壓力試驗檢查，試驗規(guī)范要求按JB/T9624的規(guī)定。

7.6.4  有滲漏量要求的減溫減壓閥（減壓閥）、調(diào)節(jié)閥可分別按GB/T10868、GB/T10869規(guī)定的滲漏量等級進行密封滲漏量試驗。

7.7  形式試驗

7.7.1  型式試驗的項目按本標(biāo)準(zhǔn)5.2～5.5。

7.7.2  在進口蒸汽壓力小于9.8Mpa和大于等于9.8Mpa的兩個壓力系列中，設(shè)計結(jié)構(gòu)相同的裝置，均至少應(yīng)在裝置使用現(xiàn)場進行一次型式鑒定的性能測試，并達到本標(biāo)準(zhǔn)5.2～5.5規(guī)定的性能要求（流量應(yīng)達到設(shè)計要求）。

JB/T6323—2002

7.7.3  裝置型式試驗應(yīng)有國家認可的檢測機構(gòu)參加。

7.8  質(zhì)量記錄

制造單位應(yīng)按圖樣和本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進行檢查和驗收，并將主要檢查項目填入質(zhì)量證明書中。

8 標(biāo)志、油漆和包裝

8.1  標(biāo)志

    經(jīng)檢查合格的裝置在蒸汽管道的明顯位置裝訂銘牌標(biāo)志。銘牌標(biāo)志中至少包括下列內(nèi)容：型號、設(shè)計參數(shù)、制造單位名稱、產(chǎn)品編號、檢驗工號和制造日期。

8.2  油漆

8.2.1  裝置蒸汽管道、接管等非加工表面涂防銹底漆，外露加工面涂防銹防腐油脂（黃油、工業(yè)用凡士林或中性潤滑油）。

8.2.2  裝置面漆顏色由制造單位確定或按訂貨要求。

8.3  包裝

8.3.1  精密電器、控制儀表、配套閥門等均單個或集中裝于木箱，并采取有效的防震防濕措施。

8.3.2  包裝材料、尺寸和數(shù)量由制造單位或訂貨要求確定。

8.3.3  裝置中管道端部和法蘭應(yīng)用木蓋或塑料蓋堵住。

8.3.4  出廠文件應(yīng)包括：

a）  總圖（包括規(guī)格，技術(shù)特性，進、出口連接尺寸和支座位置）。

b）  裝置技術(shù)參數(shù)。

c）  裝置質(zhì)量說明書，包括：

1）  主要受壓件的材料牌號、化學(xué)成分、力學(xué)性能報告；

2）  產(chǎn)品焊接試件力學(xué)性能試驗報告；

3）  無損檢測報告；

4）  水壓試驗報告；

5）  外觀及幾何尺寸試驗報告；

d）  裝置合格證（包括型號、設(shè)計參數(shù)、制造單位名稱、產(chǎn)品編號、檢驗工號和制造日期）。

e）  閥門、控制系統(tǒng)等合格證。

f） 裝置使用說明書。

JB/T6323—2002

附  錄  A

（資料性附錄）

訂貨要求

表A.1   基本訂貨要求