1、球體旋壓的原理
 
    球體成形方法
    （1）鑄造法
    這是一種傳統(tǒng)的加工方法，它需要一套完善的熔煉、澆注等設備，還需要較大的廠房和較多的工人，投資大，工序多，生產工藝復雜，并污染環(huán)境，每道工序的工人技術水平直接影響產品的質量，球體毛細孔滲漏的問題尚無法*解決，而毛坯加工余量大，浪費大，往往在加工過程中發(fā)現(xiàn)因鑄造缺陷使其報廢，至使產品成本增高，質量無法保證，此法本廠不宜采用。

    （2）鍛造法
    這是目前國內許多閥門企業(yè)所采用的另一種方法，它有二種加工方式：其一是用圓鋼切斷加熱鍛打成球形實心毛坯，然后進行機械加工。其二是將下料成圓形的不銹鋼板在大型壓力機上模壓成形，得到空心半球形毛坯，然后再對焊成球體毛坯進行機械加工，此法材料利用率較高，但需一臺大功率的壓力機和加熱爐以及氬孤焊設備，預計投資需要300萬元才能形成生產力，此法也不適合本廠的情況。
    （3）旋壓法
    金屬旋壓法是一種*的少、無切屑加工方法，屬于壓力加工的新分支，它綜合了鍛、擠、軋及滾壓等工藝特點，具有材料利用率高（可達80-90%），節(jié)省大量的加工時間（1-5分鐘成形），經(jīng)旋壓后材料強度可提高一倍。由于旋壓時，旋輪與工件小面積接觸，金屬材料得于二向或三向壓應力狀態(tài)，易于變形，在較小的動力下，就可獲得較高的單位接觸應力（可達25-35Mpa），因此，設備重量輕，所需總功率小（不到壓力機的1/5-1/4），現(xiàn)已被國外閥門行業(yè)*為是一種節(jié)能的球體加工工藝方案，同時也適用于加工其它空心回轉體的零件。
    旋壓技術在國外已得到廣泛的應用和高速的發(fā)展，工藝和設備均十分成熟和穩(wěn)定，并實現(xiàn)機、電、液一體化的自動控制。目前，旋壓技術在我國也得以較大的發(fā)展，已進入推廣實用的階段。

 2、旋壓球體毛坯的技術條件
    根據(jù)本廠生產需要并結合旋壓變形特點，擬定如下技術條件：
   （1）旋壓毛坯材料和型式：1Gr18Nr9Tr、2Gr13的鋼管或鋼板；
   （2）旋壓球體毛坯形狀結構：
 
3、旋壓成形方案

    球體旋壓因所選用毛坯型式不同，效果也不相同，經(jīng)分析可用二種方案：
    3.1、鋼板普旋法
    此方案有二種方式：*種方式將平板圓形材料利用尾座液壓的頂力，緊壓在球形芯模的外端面上，同主軸一起旋轉，利用液壓仿形裝置，經(jīng)若干次旋壓使平板逐漸地收縮變形貼附在芯模上，得到一個空心半球體，然后切去多余毛邊并加工焊接坡口，后將二個半球體用氬孤焊對焊成所需的空心球體毛坯。
    第二種方式同樣用平板毛坯普旋，所不同的是旋成半球形后，還需要旋出一段呈圓柱形的半成品，然后將半成品毛坯裝在內半球形的芯模中，利用與通徑相同的尾座頂桿壓緊，進行與鋼管縮頸相同的旋壓法，將圓柱段逐漸縮旋（收口）形成另一半球，并將收口多余的金屬材料貼在頂桿上，zui后切掉多余部分，以獲得一個所需的整體空心球毛坯。
    鋼板普旋法的此法優(yōu)點：鋼板來源方便、價格與鋼管對比價格較低，能實現(xiàn)完整的空心結構球體。與鋼管縮頸旋壓法前面方案對比，缺點是需要二個芯模，旋壓工藝復雜，所需旋壓設備結構和控制均較復雜，設備造價較高，但從經(jīng)濟效益和產品質量方面來分析，此方案仍是*方案。

3.2、鋼管縮頸旋壓法
    此方案分為三步：*步是將鋼管根據(jù)尺寸切斷后，夾在旋壓機床主軸夾盤中隨主軸一起旋轉，旋輪借助于液壓仿形裝置對管坯進行若干次旋壓，使其逐漸縮徑收口，形成半圓球體；第二步將已形成的球體部份切下，并加工焊接坡口；第三步將二個半球體用氬孤焊對焊成所需的空心球體毛坯。
    鋼管縮頸旋壓法方法的優(yōu)點：不需要模具，成形工藝較簡單；缺點是：需要用特定的鋼管，有焊縫、且鋼管成本較高。

    4、旋壓機床的選取
    該旋壓機床由機、電、液三部分組成，是較*的機電液一體化較*的中型機床。機床示意原理。它由主軸變速箱和液壓頂出器、尾座、旋輪架、床身等部分組成。在液壓傳動方面，有一個液壓站及其液壓系統(tǒng)，它為機床提供除主軸旋轉之外的所有動力。旋輪橫向為旋壓仿形控制裝置，包括仿形閥，仿形板、調整機構及支架等。在電控方面采用*的計算機自動控制，實現(xiàn)旋壓過程的自動化