產(chǎn)品簡介

　　UHB-Z系列耐腐耐磨脫硫循環(huán)泵是一種鋼襯超高分子量聚乙烯結構的料漿泵，其主要特點和優(yōu)勢有：

　　● 較好的耐磨性 由于襯層超高分子量聚乙烯有較好的耐磨性、耐腐性和抗開裂性，因此該泵在輸送脫硫循環(huán)液或其它磨蝕性料漿時，有較好的抗磨性和防腐性。經(jīng)使用二年證明：輸送12%含固量的濕法脫硫料漿，泵腔內襯層未見明顯磨損。

　　● 防腐性優(yōu)良 在防腐蝕性方面有較好的抗氯離子腐蝕，與金屬循環(huán)泵相比，具有獨到的防腐質量優(yōu)勢。經(jīng)百余家脫硫工程、數(shù)千臺脫硫泵、多年的運行使用證明：該泵過流部件無明顯腐蝕，能滿足現(xiàn)有的氨、鈣、鎂、鈉等脫硫工藝的使用要求，在輸送含有氯離子的噴淋脫硫料漿時，防腐性優(yōu)勢更為明顯。

　　● 效率高，節(jié)能效果明顯 比原有技術的同類襯塑或全塑循環(huán)泵的效率高10～15%，節(jié)電15～20%。本公司近年來一直致力于塑料離心泵效率提升的研究，聚焦克服傳統(tǒng)大型塑料離心泵運行效率低的難題。原有技術塑料離心泵的效率一般只有55～60%左右（此數(shù)值為清水試驗值，下同），主要原因是受制于塑料葉輪的模壓成型工藝，難以制作出葉輪葉型符合高效率要求的葉輪流線形態(tài)。尤其是超高分子量聚乙烯材質的葉輪，由于材料熔指低、流動性能差而更難成型。因此，大型的襯塑離心泵一直處于效率低的水平，本公司的技術人員從葉輪、模具的結構，成型工藝等方面進行了創(chuàng)新、改良，取得了新突破，能制作出高效率的塑料葉輪，使鋼襯超高分子量聚乙烯脫硫循環(huán)泵的效率從55～60%提升到68～75%左右，使泵的功率消耗下降了15～20%。

　　上述技術的創(chuàng)新發(fā)明及大型泵的襯里技術、密封結構，已申請了多項*，建立了知識產(chǎn)權保護體系，敬請廣大客戶和同業(yè)朋友關注，也歡迎用戶能與我們共建護城河、共同分享科技創(chuàng)新的成果，為祖國的藍天碧水奉獻一份力量。

　　技術性能

　　1. 結構特點：鋼襯超高分子量聚乙烯(UHMWPE)殼體，襯層厚度20~30mm；葉輪材質有2205耐磨不銹鋼，316、304不銹鋼，超高分子量聚乙烯(UHMWPE)等。
　　2. 密封形式：有雙端面機械密封、Z型自平衡鼓形密封、K型動力密封。
　　3. 規(guī)格參數(shù)：進口直徑DN32~800，流量10~8000m³/h，揚程60m以內。

　　適用范圍

　　1. 適用介質溫度：-20~90℃以內。
　　2. 適用介質工況：一般腐蝕性、磨蝕性酸、堿類清液或30%含固量（體積比）以內、顆粒粒徑小于2mm的料漿。
　　3. 適用行業(yè)：電力濕式脫硫、硫酸工業(yè)、環(huán)保污水、海水、工業(yè)廢氣處理等。

型號標注與選型

　　1. 型號說明

　　2. 型譜圖

泵的結構簡圖

　　1. 剖面結構示意圖

注：序號后面帶有"*"的為易損件，供用戶采購備件參考。

　　2. 立體結構示意圖

密封結構與簡介

　　雙端面集裝式機械密封

　　雙端面集裝式機械密封有著使用壽命長、運行穩(wěn)定、安裝維修方便等優(yōu)點，適用于目前絕大部分煙氣脫硫循環(huán)崗位。其*的內沖洗系統(tǒng)在提供潤滑、冷卻作用的同時，有效地防止了固體顆粒雜質堆積在密封環(huán)上，延長了密封的使用壽命。

　　技術參數(shù)

　　壓力：0～0.6MPa
　　溫度：-20～90℃
　　含固量：≤40%
　　主體材質：雙相不銹鋼、316L
　　動靜環(huán)材質：無壓燒結碳化硅
　　適用于輸送含固體顆粒物的漿液，特別是石灰漿液、泥漿液、煤渣液、礦渣液、廢酸、污水等。

　　使用注意

　　禁止密封腔內無水情況運行！泵運行前，內、外沖洗水必須同時接通且為潔凈水。外沖洗水自流通過即可，水壓約為0.05~0.1MPa，流量約為4~10L/min；內沖洗水壓大于0.3MPa即可,流量約為5~15L/min。停用時必須先關泵，再關沖洗水，內沖洗水的閥門也需關閉（防止?jié){液倒流）。

　　Z型自平衡鼓形密封

　　1. 自平衡鼓形密封簡介

　　該密封主要結構是在密封盒腔體中設置一個球形橡膠彈性圈（鼓形圈），頂推壓緊動靜環(huán)，鼓形圈外側的腔體和泵腔內的液體相通，起到傳遞流體壓力和內冷卻的作用。該密封是結構簡單、工作原理科學、功能完備的組合式密封，適用于輸送含固量在20%以內的腐蝕性料漿或清液介質。

　　注意：該密封不推薦用于吸上工況（液位低于泵進口），否則可能因為負壓過大無法吸上！

　　如右圖，帶冷卻水的Z型自平衡鼓形密封適用于會出現(xiàn)泵機空運轉的工況，例如脫硫循環(huán)泵沉渣堵管引起的泵機空轉、調試階段的空運轉等。接通冷卻水后可防止泵機空運轉而損壞密封。因此我們提醒客戶，如有可能出現(xiàn)以上情況的崗位，請選用帶水冷卻的Z型自平衡鼓形密封。

　　密封冷卻水為潔凈自來水即可，壓力約0.05MPa，流量約為0.05m³/h。

　　2. 自平衡鼓形密封壽命長的原理

　　如左圖，泵機在運行時，葉輪背葉片的離心作用使密封盒腔體中壓力降至負壓狀態(tài)，受負壓的吸力作用，鼓形圈徑向膨脹，軸向收縮，作用于靜環(huán)的頂推力下降，動靜環(huán)之間的比壓降低，處于負壓接觸狀態(tài)下運行，只有很少的摩擦，磨損極少（我們有過6年不更換動靜環(huán)的案例），因此密封壽命很長，而其它鋼絲彈簧頂推的機封則無法達到這樣的效果（如果彈簧壓緊力低，則泵內壓力升高時流體外泄，若彈簧壓力增加，可防止高壓流體的外泄，但卻增加了動靜環(huán)的磨擦，縮短了使用壽命，是一個很難處理的兩難選擇）。

　　3. 開機不泄漏的原理

　　因為是內裝式機械密封，動環(huán)旋轉產(chǎn)生的離心力方向與液體的泄漏方向相反，液體受動環(huán)離心力的排斥，不能外泄，加之密封部位的流體是負壓區(qū)，所以液體不會外泄。

　　4. 停車時不泄漏的原理
　　如左圖，停車時葉輪停止旋轉，背葉片離心作用消*，密封盒腔體內壓力由負壓轉換為常壓或高壓(水錘的作用)，液體壓力對鼓形圈的外球面產(chǎn)生匯壓作用，使球體徑向收縮，軸向伸長，頂推靜環(huán)的壓力增大，阻止了液體外泄，達到停車不泄漏的目的。

　　K型動力密封

　　如右圖，該密封主要由副葉輪(或副葉片)與停車密封(K形密封圈)組成。工作時由于副葉輪(或副葉片)旋轉產(chǎn)生的離心力使密封腔處于負壓狀態(tài)，從而阻止液體向外泄漏，此時停車密封不起作用。K形密封圈的唇口因負壓而松開，與軸套產(chǎn)生一定間隙，減小其之間的磨損，延長了使用壽命；停機時，由于副葉輪(或副葉片)停止旋轉，密封腔由負壓轉為正壓，停車密封開始工作，K形密封圈的唇口在壓力作用下緊緊包住軸套，從而達到密封目的。

　　帶冷卻水K型動力密封用的冷卻水為潔凈的自來水，壓力適宜在0.05MPa以內、流量約0.05m³/h，可延長密封的使用壽命。若不允許冷卻水滲入介質內，可選用不帶冷卻水的K型動力密封。該密封的K形密封圈采用氟橡膠制成，主要適用于輸送含固體顆粒的料漿、含雜質的污水等腐蝕性介質。

性能參數(shù)表

點擊打開性能參數(shù)表

安裝尺寸與重量

點擊打開安裝尺寸與重量

使用說明

　　搬運與安裝

　　(1) 泵經(jīng)長途運輸?shù)竭_工程現(xiàn)場，安裝前應檢查整機零件是否完好無損，緊固件應予緊固，檢查泵軸與電機軸的同心度，如有移位應予以校正。

　　(2) 搬運時應以泵體及電機上的吊環(huán)為著力點，并要輕起輕放，不要有大的震動和撞擊。

　　(3) 泵要安裝在寬敞明亮、便于維護的地方，基礎要求平整。

　　(4) 進出口管路的管徑不能小于泵的進出口內徑。為減少管道流阻、提高輸送效率，配管建議大于泵進出口一個等級。

　　(5) 進出口管路應清理干凈，應設重力支撐系統(tǒng)，泵不能承受管路重量，否則容易損壞；

　　(6) 為方便檢修與控制，泵進出口管路都應安裝閥門。

　　(7) 泵進出口應安裝補償器，又稱柔性管道接頭。其主要作用是補償輸液管路因熱漲冷縮或開機震動等原因引起拉伸、擠壓、扭曲的應力，從而提高設備的可拆卸性能和使用安全性能。

　　(8) 出口管路距離長（高）的崗位，應在靠近泵的出口處安裝止回閥，以防止停車時出口高壓水錘對泵產(chǎn)生破壞力。

　　(9) 建議先緊固泵進出口與管路的連接螺栓，再緊固泵的地腳螺栓，以防連接管路時對泵產(chǎn)生拉伸應力而損壞泵機。

　　(10) 泵在安裝過程中應經(jīng)常用手轉動聯(lián)軸器，檢查泵內有無摩擦及碰撞的異響。

　　(11) 泵的進口應盡量靠近液源，推薦采用倒灌工況，吸上工況需配虹吸桶使用；兩種常見工況的安裝方法如下圖：

倒灌工況（液位高于泵的進口）泵機與管路的安裝方法

吸上工況（液位低于泵的進口）泵機、管路與虹吸桶的安裝方法

　　(12) 如上圖，吸上工況要盡量減少進口管路的水力損*，不得裝小于90℃的彎頭，90℃的彎頭不要超過2個；泵進口應設置濾網(wǎng)，防止大塊雜質堵塞進口；進口管路連接螺栓要對角均勻擰緊，防止漏氣；虹吸桶底部應設置底座用于承重，絕不能懸空安裝；一泵配一桶，不能多臺泵同時共用一只虹吸桶；如果是備用泵共用虹吸桶，泵進口前都應安裝閥門。

　　運行前的檢查

　　(1) 運行前應先用手盤動聯(lián)軸器，檢查運轉是否靈活、有無異響，有異常情況應先予以排除。

　　(2) 檢查泵的運轉方向是否與標示箭頭一致。檢查電機轉向時，切勿聯(lián)接聯(lián)軸器，防止電機反轉損壞葉輪和泵體。

　　(3) 從軸承座上的油鏡孔處查看潤滑油（CD40#柴機油）的位置是否在標志線附近，太多應放掉一些，太少應加上一些。

　　(4) 檢查密封冷卻水的流量與壓力值（參見密封結構簡圖與簡介部分的要求），冷卻水壓力太高可能會造成冷卻水泄漏、影響密封的使用壽命等問題。

　　(5) 對吸上工況，需要將虹吸桶灌滿，并確保進口管路及虹吸桶密封不漏氣；池漕中液位到泵進口的垂直距離H應不超過2m（建議在1m以內，越短越好），否則可能無法吸上，并會影響泵的使用壽命。

　　啟動

　　(1) 打開進口閥門，使液體流進泵腔。

　　(2) 接通密封冷卻水。

　　(3) 接通電源。

　　(4) 及時打開出口閥門（避免長時間逼壓運行），并調節(jié)至額定的流量、揚程（嚴禁使用進口閥門調節(jié)）。

　　運行

　　(1) 泵運行中如有異響或其它故障時，應立即停車檢查，待故障排除后才能繼續(xù)運轉。

　　(2) 要經(jīng)常檢查泵和電機的溫升情況。軸承的溫升不應大于40℃，極限溫度不大于90℃；電機的*高溫升為90℃，極限溫度不超過130℃。

　　(3) 當電機超電流時，應關小出口閥門以降低流量，防止長時間超電流運行損壞電機。

　　(4) 泵運行中密封冷卻水不能中斷；K型動力密封的陶瓷軸套，要嚴防升溫后遇冷水，以免因溫度驟降而開裂。

　　(5) 泵運行中要嚴防泵腔內缺液空運轉（如池漕內液體已抽空、進口管路堵塞、低位池無法吸上等），接通冷卻水的狀態(tài)下空運轉不得超過3分鐘，否則會燒毀泵內部件。水泵空運轉后嚴禁立即繼續(xù)使用，應待泵及密封部位冷卻后再使用。

　　(6) 泵在關閉出口閥門時的運行稱為逼壓運行狀態(tài)，襯塑泵的逼壓運行時間應盡可能減短，常溫介質以不超過5分鐘為限，高溫介質不要超過2分鐘。

　　停泵

　　(1) 關閉出口閥門（防止出口管路液體倒流產(chǎn)生水錘沖擊葉輪，使泵機反轉造成葉輪松動）。

　　(2) 切斷電源。

　　(3) 關閉進口閥門及密封冷卻水。

　　維護

　　(1) 定期檢查軸承座內潤滑油的油位，定期更換潤滑油（一般六個月更換一次）。

　　(2) 保持泵機外部及環(huán)境的清潔，用水沖洗時，應防止電機受潮，沖洗后用布擦凈泵機上的水跡。

　　(3) 對含固量高或容易結晶的工況，停泵前應用清水沖洗管路及泵腔，防止沉淀物或結晶造成堵塞。

　　(4) 低溫環(huán)境下液體可能會冰凍，停車后應將泵腔內的液體放空，以防凍裂。若有結冰現(xiàn)象，必要時可加熱水進去解凍，直到用手盤動聯(lián)軸器能靈活轉動后再啟動泵。

　　(5) 長期停用的泵，除將泵內的腐蝕性液體放空外，還要用清水將泵體（尤其是密封部件）沖洗干凈。*后將泵進出口封閉好，妥善保管。

　　(6) 使用虹吸桶的工況，要定期檢查虹吸桶中的存液情況，如有不足應補滿。

　　拆裝順序

　　雙端面集裝式機械密封的拆卸順序 (參照本說明書中泵的結構簡圖與密封結構簡圖)

　　(1) 拆卸機封前必須將定位板復位至卡槽中并擰緊螺栓，再松開固定環(huán)，否則需要重新調校機封組合。

　　(2) 擰下泵蓋板與泵殼之間的連接螺栓，卸下泵蓋板及泵蓋。

　　(3) 擰下泵殼與后泵蓋之間的連接螺栓，以及泵殼的底腳螺栓，卸下泵殼。

　　(4) 用工具，按葉輪工作時的旋轉方向擰下鎖緊螺母及防轉螺母等；同樣方向旋下葉輪(非螺紋型葉輪直接取下)。

　　(5) 先擰下機封壓蓋下的緊固螺栓，再擰下軸承座與后泵蓋之間的連接螺栓，卸下后泵蓋。

　　(6)*后將機封組合、機封墊塊、密封擋環(huán)等件取出即可。

　　雙端面集裝式機械密封的安裝順序 (詳細安裝方法另見安裝指導圖冊)

　　(1) 將機封壓蓋、機封組合依次套入主軸。

　　(2) 將機封墊塊放入后泵蓋（注意兩側墊床），安裝后泵蓋組合使之固定于軸承座上。

　　(3) 用螺栓連接機封壓蓋和后泵蓋組合，并對角均勻擰緊。

　　(4) 壓緊密封擋環(huán)，查看其與機封組合間的間隙，通過增減機封墊床保證其間隙為1mm左右。

　　(5) 裝上葉輪，套上華司、止退圈，用工具擰緊防轉螺母，套入鎖緊螺母L墊，用工具擰緊鎖緊螺母。

　　(6) 裝上泵殼，與后泵蓋連接緊固；安裝泵蓋與泵蓋板并擰緊螺栓。

　　(7) 擰緊機封組合上的固定環(huán)、拆下定位板，安裝完成。

　　其它

　　(1) Z型自平衡密封與K型動力密封的拆裝方法另見安裝指導圖冊。

　　(2) 安裝零配件時應注意不要遺漏墊床。

　　(3) 將葉輪鎖緊螺母擰緊后，檢查葉輪與后泵蓋之間的間隙，要求在2.5mm左右。

　　(4) 安裝好泵蓋后，從泵出口處檢查泵蓋與葉輪之間的間隙，應保證在2.5mm左右，高溫介質用泵此間隙要求在3mm左右，可通過增減泵蓋墊來進行調整。