印刷電雕制版廢水*廢水主要包括生產(chǎn)工藝排水、純水制備清潔下水、樹脂再生廢水、污水處理系統(tǒng)反沖洗廢水和生活污水。其中：生產(chǎn)工藝排水包括清洗廢水（鍍鎳前的除油清洗、活化清洗廢水、鍍鎳、鍍銅、鍍鉻工序中的清洗廢水、鍍鉻前的清洗廢水、退鉻后清洗廢水）、酸霧吸收塔廢水、車間清洗廢水等生產(chǎn)廢水。

（1）清洗廢水

W1、W2：鍍鎳前的除油清洗、活化清洗廢水，用水量分別為4.71m³/d、4.71m³/d，水源分別采用中水、純水。根據(jù)同類企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，排污系數(shù)按照0.9計(jì)算，廢水排放量為8.48m³/d。本次清洗主要是清洗機(jī)加工過(guò)程中版輥表面帶有的雜質(zhì)、油污、鐵銹、對(duì)活化液的清洗。類比鄭州彩源凹印制版有限公司60萬(wàn)只凹印版輥?lái)?xiàng)目，廢水水質(zhì)石油類30mg/L、SS200mg/L、COD250mg/L、pH5~6，中和后產(chǎn)生全鹽量濃度為1447mg/L。

W3：鍍鎳工序中的清洗廢水，用水量共9.42m³/d（其中中水4.71m³/d，純水4.71m³/d），污水排放系數(shù)取0.9，則廢水排放量為8.48m³/d，全鹽量濃度為64mg/L，廢水中其他水質(zhì)情況見(jiàn)表2.11-11。

W4：鍍銅工序中的清洗廢水，全部使用純水，將版輥再?zèng)_洗一下，進(jìn)一步去除版輥上帶的電鍍液。使用量4.71m³/d，排污系數(shù)按照0.9計(jì)算，廢水排放量4.24m³/d，全鹽量濃度為133mg/L，廢水中其他水質(zhì)情況見(jiàn)表2.11-11。

W5：鍍鉻前的清洗廢水，用水量共14.13m³/d（其中中水9.42m³/d，純水4.71m³/d），排污系數(shù)按照0.9計(jì)算，廢水排放量為12.76m³/d。主要是清洗電子雕刻過(guò)程中版棍表面帶有的雕刻油，類比鄭州彩源凹印制版有限公司60萬(wàn)只凹印版輥?lái)?xiàng)目，廢水水質(zhì)石油類30mg/L、SS200mg/L、COD250mg/L、pH1~5，中和后產(chǎn)生全鹽量濃度為962mg/L。該清洗槽設(shè)置在鍍銅車間，故W5廢水和含銅廢水W4一起處理。

W6：鍍鉻工序中的清洗廢水，全部使用純水，將版輥再?zèng)_洗一下，進(jìn)一步去除版輥上帶的電鍍液，用水量4.71m³/d，排污系數(shù)按照0.9計(jì)算，廢水排放量4.24m³/d。全鹽量濃度為202mg/L，廢水中其他水質(zhì)情況見(jiàn)表2.11-11。

W7：退鉻后清洗廢水，全部使用一次水，將版輥再?zèng)_洗一下，去除版輥上帶的退鉻液，用水量為0.035m³/d，排污系數(shù)按照0.9計(jì)算，廢水排放量0.031m³/d。根據(jù)類比調(diào)查，該股廢水中三價(jià)鉻濃度約為100mg/L、總鉻濃度為100mg/L，該廢水pH在3~5左右，退鉻清洗廢水和W5一起處理。

（2）印刷電雕制版廢水*酸霧吸收塔廢水

W8-1：擬建項(xiàng)目鍍鎳、銅工序硫酸霧、吸收塔、退鉻硫酸霧吸收塔廢氣量為52500m³/h，設(shè)計(jì)液氣比為2L/m³，循環(huán)水池水力停留時(shí)間大于20min，則鍍鎳、銅工序硫酸霧、吸收塔一次循環(huán)總水量約35m³。根據(jù)該酸霧吸收塔循環(huán)使用水中鹽度（硫酸鈉、氯化鈉）的積累達(dá)到其飽和溶解度核算，建議3個(gè)月排放一次，則每天廢水排放量核算為0.11m³/d。該部分廢水主要污染因子為pH和硫酸鈉鹽類。該部分廢水排入含鎳廢水處理系統(tǒng)處理后回用。

W8-2：擬建項(xiàng)目鍍鉻工序鉻酸霧吸收塔鉻酸霧廢氣量為34400m³/h，設(shè)計(jì)液氣比為2L/m³，循環(huán)水池水力停留時(shí)間大于20min，則鍍鉻工序酸霧吸收塔一次循環(huán)總水量約23m³，根據(jù)該鉻酸霧吸收塔循環(huán)使用水中鹽度（鉻酸鈉鹽）的飽和溶解度情況，建議3個(gè)月排放一次，則每天廢水排放量核算為0.046m³/d，15.64m³/a。根據(jù)物料衡算結(jié)果可知，該部分廢水中六價(jià)鉻濃度為92mg/L。該部分廢水排入含鉻廢水處理系統(tǒng)處理后回用。

綜上所述，擬建項(xiàng)目工序清洗及廢氣治理措施用排水情況見(jiàn)表2.11-10。

表2.11-10    工序清洗及廢氣治理措施用排水情況一覽表

（3）車間清洗廢水

車間清洗用水主要為電鍍車間的清洗用水，項(xiàng)目設(shè)備無(wú)需清洗。車間地面無(wú)需日常沖洗，約2天進(jìn)行一次拖布拖地，平時(shí)僅進(jìn)行清掃，車間地面清洗用水量約為27.2m³/a，采用新鮮水，排污系數(shù)按照0.9計(jì)算，廢水排放量為24.48m³/a（0.072m³/d），電鍍車間分為前處理區(qū)（0.018m³/d）、鍍鎳區(qū)（0.018m³/d）、鍍銅區(qū)（0.018m³/d）和鍍鉻區(qū)（0.018m³/d），清洗時(shí)各電鍍區(qū)、前處理區(qū)分開清洗，單獨(dú)設(shè)置拖把清洗池（采用不銹鋼材質(zhì)），拖布在各自區(qū)的清洗池中清洗，拖布中含有的重金屬分別通過(guò)各自的清洗池管道與含重金屬?gòu)U水一起進(jìn)入各自污水處理系統(tǒng)進(jìn)行處理。

擬建項(xiàng)目版輥在轉(zhuǎn)運(yùn)時(shí)有托盤自動(dòng)接著版輥上帶的電鍍液，電鍍槽的下方有PVC的托盤，以免電鍍后版輥出槽時(shí)帶的電鍍液直接灑落到地面，在采取了嚴(yán)格的防跑冒滴漏措施，擬建項(xiàng)目的電鍍槽的跑冒滴漏現(xiàn)象較少；即使有極少滴落，在清洗拖把時(shí)又將拖把中的重金屬重新送至清洗池，進(jìn)入各自污水處理系統(tǒng)。

擬建項(xiàng)目各電鍍工序帶出液中重金屬量或是進(jìn)入電鍍后清洗工序中，或是滴落，本次環(huán)評(píng)將鍍件總帶出重金屬量已全部計(jì)算到各電鍍后清洗廢水，因此這里不再重復(fù)計(jì)算，車間清洗廢水中污染物主要考慮SS，濃度約為200mg/L。

（4）純水制備清潔下水

擬建項(xiàng)目純水制備產(chǎn)率約為80%，則純水制備系統(tǒng)排水產(chǎn)生量為7.015m³/d、2385.1m³/a，廢水水質(zhì)較簡(jiǎn)單，主要的污染物為COD、全鹽量，產(chǎn)生濃度分別約為50mg/L和1300mg/L，產(chǎn)生量為0.12t/a、3.1t/a，可直接排入廠區(qū)污水總排口。

（5）廢水處理站中樹脂再生廢水

含鎳、含銅及含鉻廢水經(jīng)預(yù)處理（混凝沉淀）后，經(jīng)采取“砂濾+炭濾+樹脂交換+保安過(guò)濾器+超濾"后的中水29.907m³/d，10168.4m³/a，其中28.26m³/d，9608.4m³/a回用于生產(chǎn)。離子交換樹脂使用一段時(shí)間后，吸附的雜質(zhì)接近飽和狀態(tài)，就要進(jìn)行再生處理。再生后廢液進(jìn)入各自收廢水集水箱重新再處理，約處理水量為500m³處理一次，每次再生處理水量為0.25m³/次，則再生水量為5m³/a，采用污水處理系統(tǒng)內(nèi)水作為再生水來(lái)源，且預(yù)處理后樹脂交換是作為金屬預(yù)處理的保障工序，則進(jìn)入離子交換樹脂中廢水中重金屬的量較小，屬于間歇排水，因此再生后廢水對(duì)進(jìn)入預(yù)處理系統(tǒng)對(duì)污水處理站水量、水質(zhì)影響較小。

（6）廢水處理站中反沖洗廢水

擬建項(xiàng)目廢水處理系統(tǒng)設(shè)有混凝沉淀，當(dāng)廢水經(jīng)過(guò)此工序，絕大部分的重金屬被去除，出水水質(zhì)良好，但為了防止出現(xiàn)極少量的懸浮物未沉降，污水設(shè)計(jì)中再出水后設(shè)砂濾、炭濾等工序，作為出水保障，當(dāng)污水處理系統(tǒng)長(zhǎng)期運(yùn)行時(shí)，砂率、炭濾需進(jìn)行反沖洗，反沖洗水來(lái)自采用各套廢水處理工藝超濾后出水，根據(jù)設(shè)計(jì)單位提供資料可知，污水處理站處理水量約為13052m³/a，砂率和炭濾一般處理水量為500m³/a時(shí)沖洗一次，每次反沖洗水量為0.35m³/次，則反沖洗水量為9m³/a，全部形成反沖洗廢水，經(jīng)管道返回至各廢水處理系統(tǒng)配套的集水箱內(nèi)，此部分廢水屬于間歇性排水，水量較小，水源來(lái)自各套廢水處理工藝超濾后出水，因此，廢水處理站產(chǎn)生的反沖洗廢水不增加污水處理系統(tǒng)廢水水量。