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紡織行業(yè)作為我國傳統(tǒng)制造業(yè)的支柱產(chǎn)業(yè)之一,在國民經(jīng)濟中占據(jù)重要地位。然而,其高能耗、高排放的生產(chǎn)特性與當前"雙碳"目標下的綠色發(fā)展要求形成顯著矛盾。據(jù)統(tǒng)計,紡織行業(yè)能源成本占生產(chǎn)總成本的20%-35%,其中空調系統(tǒng)、染整設備、空壓機等關鍵環(huán)節(jié)的能耗占比尤為突出。在此背景下,安科瑞電氣股份有限公司推出的智慧能源管理系統(tǒng),為紡織企業(yè)構建起"感知-分析-優(yōu)化"的全鏈條能效管理新模式,正在引發(fā)行業(yè)能效革命的深刻變革。
設備離散化帶來的監(jiān)測盲區(qū)
紡織車間普遍存在設備種類多、分布廣的特點,傳統(tǒng)人工抄表難以實現(xiàn)5,000+監(jiān)測點的實時數(shù)據(jù)采集。某中型紡紗企業(yè)曾因空壓機群組壓力失衡導致年耗電量激增18%,暴露出能源"黑箱"管理的致命缺陷。
工藝復雜性引發(fā)的能效失衡
在染整工序中,蒸汽溫度波動±2℃即可造成15%的能源浪費。某印染企業(yè)使用安科瑞系統(tǒng)后,通過建立溫度-能耗動態(tài)模型,將工藝能耗標準差從23.6kW降至7.8kW。
峰谷電價機制下的成本失控
某家紡企業(yè)通過安科瑞分時用電優(yōu)化模塊,將70%的高耗能設備運行時段調整至谷電區(qū)間,年度電費支出降低289萬元,投資回報周期縮短至11個月。
1.智能感知層
采用導軌式電力儀表(如ACR系列)與LoRa無線組網(wǎng)技術,在江蘇某紡織園區(qū)實現(xiàn)3小時內(nèi)完成1,236個監(jiān)測點的部署。設備內(nèi)置諧波分析功能,成功預警18次電機絕緣老化故障。
2.邊緣計算層
部署ANet系列智能網(wǎng)關,在本地完成85%的數(shù)據(jù)預處理。某紡機集群通過邊緣側的空壓機聯(lián)動算法,使機組COP值從3.2提升至4.1,達到能效標準。
3.云平臺層
Acrel-5000能源管理平臺運用機器學習算法,對某大型織造企業(yè)12類設備建立能耗基線模型,自動生成327條優(yōu)化建議,實現(xiàn)年節(jié)電量1,270萬kWh。
1. 全鏈路碳排追蹤與雙碳管理
內(nèi)置紡織行業(yè)碳排放因子庫,自動關聯(lián)能耗數(shù)據(jù)生成碳排放報告,支持范圍1、2、3碳核算。
結合生產(chǎn)工藝流程,實現(xiàn)“車間-工序-設備"三級碳足跡追溯,精準定位高碳排環(huán)節(jié)。
2.多能流協(xié)同控制
電、氣、熱、水多能源耦合分析,自動生成多能互補方案。
空壓機群控與余熱回收系統(tǒng)智能聯(lián)動,實現(xiàn)能源梯級利用。
3.行業(yè)定制化能效對標
內(nèi)置紡織細分領域(棉紡、化纖、印染等)能效基準數(shù)據(jù)庫。
自動生成對標分析報告,定位能效差距并提出改進路徑。
隨著工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)與能源管理的深度融合,紡織行業(yè)正從"經(jīng)驗驅動"向"數(shù)據(jù)驅動"轉型。安科瑞智慧能源系統(tǒng)通過構建"端-邊-云"協(xié)同體系,不僅破解了傳統(tǒng)能耗管理難題,更開辟了生產(chǎn)流程優(yōu)化、設備預防性維護等增值服務空間。在"十四五"智能制造推進的背景下,這種數(shù)字技術與產(chǎn)業(yè)需求的深度耦合,必將為紡織行業(yè)高質量發(fā)展注入新動能。
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