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更新時(shí)間：2022-10-15 13:15:31瀏覽次數(shù)：272次
聯(lián)系我時(shí)，請(qǐng)告知來(lái)自 環(huán)保在線網(wǎng)帶式焙燒爐工作原理將工件放置在連續(xù)運(yùn)行的網(wǎng)帶的加料端，工件隨著網(wǎng)帶的前進(jìn)進(jìn)入到不同溫度的各工作區(qū)域，各工作區(qū)域熱風(fēng)獨(dú)立循環(huán)并且溫度獨(dú)立控制，工件經(jīng)過(guò)升溫、恒溫、降溫等過(guò)程，最終在網(wǎng)帶的出料端輸出，從而實(shí)現(xiàn)干燥、焙燒、熱處理、退火等工藝過(guò)程
網(wǎng)帶式焙燒爐工作原理
將工件放置在連續(xù)運(yùn)行的網(wǎng)帶的加料端，工件隨著網(wǎng)帶的前進(jìn)進(jìn)入到不同溫度的各工作區(qū)域，各工作區(qū)域熱風(fēng)獨(dú)立循環(huán)并且溫度獨(dú)立控制，工件經(jīng)過(guò)升溫、恒溫、降溫等過(guò)程，最終在網(wǎng)帶的出料端輸出，從而實(shí)現(xiàn)干燥、焙燒、熱處理、退火等工藝過(guò)程。工件在爐中的停留時(shí)間可以通過(guò)調(diào)節(jié)網(wǎng)帶速度來(lái)實(shí)現(xiàn)。
網(wǎng)帶式焙燒爐特點(diǎn)
⊙采用高溫及高速熱風(fēng)進(jìn)行焙燒,產(chǎn)品受熱均勻;
⊙各單元獨(dú)立熱風(fēng)循環(huán),熱量損失少，并且溫度獨(dú)立可控；⊙采用階梯式升溫及降溫,產(chǎn)品不會(huì)驟熱或驟冷;
⊙可以選擇電加熱、天然氣、石油液化氣等多種熱源；
⊙可以與干燥機(jī)連成一體，完成干燥及焙燒過(guò)程；
⊙由于催化劑在爐中受熱均勻，溫度穩(wěn)定，最終獲得的催化劑質(zhì)量穩(wěn)定可靠。
⊙關(guān)鍵技術(shù)參數(shù)可在控制屏上預(yù)先設(shè)定,自動(dòng)連續(xù)操作,產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定,可以滿足大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)需求;
⊙可以根據(jù)催化劑形狀及產(chǎn)量大小，設(shè)計(jì)出網(wǎng)帶寬度在600-1600mm、長(zhǎng)度在6-30m、溫度在120-800℃之間的各型焙燒爐或干燥焙燒一體爐。
網(wǎng)帶式焙燒爐技術(shù)參數(shù)
| 項(xiàng)目 Item 規(guī)格 型號(hào)SPEC. | 網(wǎng)帶寬度 （m） Blet width | 有效長(zhǎng)度（m） Effective length | 單元數(shù)（個(gè)） Unit Qty | 使用溫度（℃） Operation Temp | 網(wǎng)帶速度（cm/min） Belt speed | 加熱功率（kw） Heating power | 風(fēng)機(jī)功率（kw） Fan power | 傳動(dòng)功率（kw） Driving power |
| WL0.6-X | 0.6 | 5-10 | 5-10 | 120-650 | 5-50 | 60-300 | 11-55 | 0.75-3 |
| WL0.8-X | 0.8 | 5-10 | 5-10 | 120-650 | 5-50 | 120-300 | 11-75 | 0.75-3 |
| WL1.0-X | 1.0 | 6-12 | 5-10 | 120-650 | 6-60 | 240-900 | 15-110 | 1.5-5.5 |
| WL1.2-X | 1.2 | 6-18 | 5-15 | 120-650 | 6-60 | 360-1200 | 15-150 | 1.5-5.5 |
| WL1.4-X | 1.4 | 8-24 | 8-20 | 120-650 | 7-70 | 480-1800 | 44-220 | 3-7.5 |
| WL1.6-X | 1.6 | 10-30 | 8-25 | 120-650 | 7-70 | 600-2000 | 44-330 | 3-7.5 |
| WL1.8-X | 1.8 | 10-30 | 8-25 | 120-650 | 8-80 | 720-2200 | 44-330 | 3-7.5 |
備注：X為有效長(zhǎng)度；技術(shù)參數(shù)僅供參考，以設(shè)計(jì)時(shí)的技術(shù)參數(shù)為準(zhǔn)；
網(wǎng)帶式焙燒爐主要應(yīng)用領(lǐng)域：
⊙成型催化劑的干燥及焙燒；
⊙汽車催化劑的干燥及焙燒；
⊙脫硝催化劑的干燥及焙燒；
⊙工件退火爐；
⊙工件熱處理。
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